Сварка

Фильтр с явными порами и снимки этих же швов следующие шесть фоток

Комо эста, геноссен? Аллес гут? Ну и отлично.

Сегодня попробую порадовать вас фрагментарным процессом изготовления тубаретки для одного уважаемого гражданина. Получилось примерно так:

Окей, давайте посмотрим на этикетку, чтобы доподлинно установить состав:

- коленвал + маховик от Волги ГАЗ 24 (вроде бы, но зуб не дам)

- сиденье от мотоцикла Иж 195Х года (Х, потому, что термоштамп то ли затёрт, то ли некачественно поставлен)

- железячки, колёсики, гайки и болты

Ну норм, чо. Давайте теперь коротенько по процессу. Сперва колено, маховик и металлическая часть седла идут в песочку. На выходе видим чудесное. Вот так варили на заводе в 195Х году:

Разумеется, продать ЭТО заказчику за деньги я не могу. Пришлось всё это съебать болгаркой и сварить заново аргоном. Попутно вырезал вот эту трубку, которая соединяет сидение в передней части. Зачем? Потом скажу!

Так, теперь надо как-то прилепить колёсики к маховику. Берём САПР и изобретаем пространственную конь-струкцию.

Там написано "lingua latina non penis canina". История этой надписи проста. Спрашиваю заказчика, мол, может напишем чонить? Ну там "Хуй" или "тут был вася"? Он прислал надпись на латыни, типа "я знаю точно, невозможное возможно, когда у тебя много денег, ты здоров как бык и ваще жизнь прекрасна и удивительна". Я ему пишу, мол, батюшка-барин, мы эту войну и мир сюда не поместим. У нас пять интервалов между лучами. Должно быть пять слом, примерно равной длины. Ну типа, говорю, "lingua latina non penis canina". Он такой: "окей, согласен, давай так".

А мне-то только дай угореть пуще брежнева! Ну, короче, на лазере по-бырику напилили железок. А я себе ещё второй комплект такого же, но без надписи запилил. Сделаю себе тоже табуретку.

Ну ок, чо. Пора варить. Правда, лазерщики как обычно наступили на писю песню. Я чертежи им прислал, чтобы порезали из 5мм. стали и чтобы у меня железки вставлялись друг в друга с зазором в 0,5 мм.

- У нас нету 5мм, , есть 4 и 6.

- лаааадно, вот вам переделанные чертежи на 6 мм.

В итоге нарезали из пятака и детали болтаются друг в друге, как хуй в стакане. Но в целом, под сварку - похрен...

Сварить лучи - не сложно ваще. А вот спозиционировать их относительно бублика - уже поинтереснее задача.

Проварил, собрал. Дорожный просвет - ммммм! Low'n'Slow!:

Теперь "дрочевные пиздюлины", которые делают проект проектом. В данном случае, это ручка для перемещения табуретки по гаражу. Делается из нержавеющей трубки Ф10 стенка 1. Грётся на флэт-бендере (разумеется, самодельном), а потом к ней подваривается трубка, вырезанная в самом начале. Кстати, я хз, чо за металл они юзали в своей Удмуртии на своём Иже, но это капец, ребза. Варится он примерно так: берёшь 50 ампер постоянки (аргонно-дуговая сварка), подносишь электрод к металлу, металл делает "бздыщь" и электрод надо точить. В итоге, эту штуку я варил чуть не полчаса. Адок ваще.

Окей. Трубку под полировку, а остальное в порошковую покраску. Мажем чёрным муаром, пушо матовый и тем более шагрень - для колхозанов. Не говоря уже об "антике", от которого сразу буэээээ.

Ничтяк. Теперь по плану дать буквы кроваво-красным. Красным, как адЪ! Красным как залупа Сатаны!!! Шоб даже Антоха Шандор Ла-Вэй начал истово креститься! Для этого берётся цвет Mazda Red (ви таки поняли? Эти поцы перевели Ferrari Rosso на узкоглазый диалект и таки имеют успех!) и мажется маховик.

Кстати, рекомендую обратить внимание на отверстия для крепления колена к маховику. Вы видите? Эти мудаки с автозавода не сумели просверлить ровно. Т.е. только три болта можко вкрутить. А четвёртый уже не лезет - не соосно с коленом. Знаете, как они вышли из положения? Оооо! Песня! Два болта М10 с головой на 19. Один болт М10 с головой на 17 (ВТФ???) и один болт... М8! И таааак сойдёт!

Аналогично не сумели и с сверление дырок по бОльшему радиусу. Обратите внимание на те отверстия Ф10мм., которые на красном фоне. Видите, одно отверстие идёт по касательной к переходу, а остальные три лежат прямо на переходе. Как, блин, В ЗАВОДСКИХ УСЛОВИЯХ сделать так хреново?

Ну да ладно. Прикручиваем всё, что не прикручено и получаем вот:

Для этого пришлось основать моднейшую фотостудию. Фоном является полог брезентовый. :)

Ну вощемта, как-то так.

Изделие вышло оооочень монолитным. Т.е. такое впечатление, что сидишь верхом на мягком бетонном блоке. Т.е. попочке мягко, но стул не имеет ни малейших люфтов и не качается даже если на нём прыгать. Ну и весит он под 40 кило. 17 кило во, всяком случае, судя по САПРу весит сама звёздочка (без маховика). Ну и колено с блином тоже не лёгкие. Простите меня, мировые запасы чугуна! Я вас все извожу на поделки.

Продолжаю наблюдение, вот это вот всё.

Здорово, парни. В прошлом году случилось так, что я поехал на распродажу цеховой мебели (ну эти вот зелёные совецкие пристаночные тумбы), а заодно купил удроченое немецкое точило на середину прошлого века. Ну блин, зарекался брать деньги на такие поездки, ну так мне уже даже на отсрочку отдают. Негодяи. :) Вощем, притащив точилку в норку и осмотрев его внимательно выяснилось, что подшипники уже всё, корпус расколот и держится на краске. Окей. Давайте разбирать.

Перво-наперво перебрал электромотор. Проточил ротор, поставил новые подшипники - офигеееть! Зашелестело! А там и корпус своей участи не избежал. Отломанное припаял бронзой, а потом, пользуясь трудом сыновей, зачистил и загрунтовал скорлупу станочка.

Ееее. Так - намного лучше.

Но просто ремонт - не интересно. Интересно получить удобный заточной участок. Для этого принято решение поверх этого точила поставить ещё маленькое (под 150мм камни) с алмазными тарелками и добавить свет. И заложить перспективу на подключение аспирации. Сказано - сделано. Нарисовал, вырезал на лазере, согнул на листогибе и УФ печать по сатинированной нержавейке. Шик? Шик.

Накидал пускателей, переключателей и индикаторов. Ай, хорошо.

Ну и вот, итог.

Ах, да. Надо же ещё лоток под абразив и банку для воды! Ага. Порезал лист чернухи на гильотине, согнул на самодельном магнитном листогибе, прокатал на самодельной зиговке

И приварил контактной сваркой.

Ну вроде как-то так.

Для адептов ТБ - подручники и стёкла, конечно, нужны. Кто бы спорил. Но с ними неудобно. Потому как приходится в течении одного дня и свёрла точить от ф3 до ф65 и резцы и фрезы наводить... Поэтому у меня так. А кто предпочитает по другому - тот себе так и делает.

Такие дела.

Если кому интересно прям в режиме онлайн - в профиле телегоканал.

Добрейшего денёчка, уважаемые.

Как-то так получается, что после определённого уровня, производство начинает делать себя само. Нужно делительное приспособление на профилешлифовальный станок? Не вопрос. САПР, токарка, эрозия, фрезеровка, шлифовка (плоская и круглая), слесарка - готово. Нужно в перспективе что-то красить порошком, а ездить к соседям лень - ну давай печку спроектируем и изготовим. Делов-то.

Результат (для привлечения внимания):

Дело было так. В соседнем цеху стояла здоровенная печь полимеризации. Цех был мрачный, ибо никто никогда в нем не убирался. Оборудование покрасочное было ужасно удрочено и занехаяно. Качество выпускаемой продукции неуклонно падало, в связи с чем заказов у арендаторов цеха становилось всё меньше. Ну вощем в итоге, цех я забрал себе. Печь и линию напыления, которые там стояли успешно запыжил за кучу денег, отремонтировал пол, накидал дополнительного света, сделал проход в предыдущие мои цеха, короче, как-то так. В целом, у меня прям рядом (в радиусе 1,5 км) есть аж две порошковки, с которыми у меня вполне прекрасные отношения. Но я всегда привык рассчитывать на себя в вопросах производства. Потому что ВСЕ процессы, которые отдаёшь на аутсорс, рано или поздно тебя "накажут" по времени. Или по качеству. Или по баблу. Или всё сразу. И только когда сам делаешь ваще всё, можно как-то прогнозировать результат. Да и просто, зачем платить кому-то, если можно оставить деньги себе. Верно?

Короче, решено. Надо новую печку купить. Деньги от старой на руках - нет повода не. Осмотр рынка показал, что на сумму 600К ты можешь пойти нахуй либо купить какое-то говно. Ну типа стенки 50мм, пола вообще нет. Т.е. какое-то говно, реально. И размеры. У меня в цеху есть эркер, размером 2,7х2, в который и хотелось бы запихать печь. Логично вроде? Так вот те, которые продают они либо больше, либо меньше. А поскольку в этом эркере у меня ещё и проходит ввод отопления с вентилями, ввод электричества и что-то ещё, что может потребовать доступа, то делать печь стационарной - ваще не вариант. Короче, расчехлил Солидворкс, по-бырику накидал проект... ну а дальше - ваще фигня делов. Сварили рамы на полу, погрузчик поднял верхнюю, приварили стойки, обшили оцинковкой, набили 100мм ваты. Красота.

С помощью роклы в одно лицо можно выкатить и вкатить печку, т.о. все эти трубы как бы в доступе. Да ещё и место сверху осталось. Там планирую антресоль забацать, для хранения, как раз таки, краски и прочего триппера.

Провода раскидал, подключил, о! Работает!!!

Снизу 200 - это уставка, к которой стремится печка, сверху - актуальная температура. Термодатчик длинный, полметра от потолка. Короче, довольно неплохо показывает. Электроника сделана так, что 6 групп ТЭНов раскидано по 3 фазам и по двум группам в шахматном порядке. Т.е. можно включать любую группу или обе без перекоса фаз. Ну и опять же - дублирование это хорошо. Если что-то отгорит в одной группе, а надо срочно красить - можно на оставшейся... но дольше. А так, печка выстреливает до 215 градусов за 18 минут. Что в три раза быстрее старой печи. И жрёт при этом в три раза меньше. Думаю, "одна печка" у меня сейчас стоит примерно 300 рублей. Что очень нефигово, надо отметить. Не обязательно ждать, пока наберётся целая гора на покраску, можно просто между делом что-то открасить.

От предыдущих арендаторов осталась вот такая непонятная стойка. Видимо, для каких-то раздаточных материалов делали... Стояла себе, печальная, в плёночке, в углу. Ну, значит, теперь моя. :) А распылитель мне жена ещё 8 лет назад подарила... достал из коробочки, подключил - ай, красиво!

Померил тепловизором чо там по жаришке - ну вполне неплохо. Хотя, как видим, электроящик греется. Надо его оторвать от стены сантимов на 10. А то и вовсе перевесить под прямым углом, чтобы из любого места в цеху было видно показания.

Ну и результат:

Это вторая железяка, которую я в принципе покрасил за свою жизнь. :) Пара кратеров есть, канеш, но я это отношу в т.ч. на краску, которая валялась хз сколько лет.

Вот такие делишки, мальчики и девочки. В итоге, изготовление печки обошлось вдвое дешевле, чем покупка, при этом она точно в размер, как мне надо, она гораздо лучше теплоизолирована, причём специальным теплоизолятором (благо, есть варик напрямую в технический отдел производителя теплоизоляции позвонить и попросить подсказать), электрика - так же без экономии. Обкатываю. Смотрю на допущенные ошибки. По мере необходимости внесу изменения в конструкцию.

Есличо, вся эта тема по металлообработке в режиме онлайн транслируется в тг канале (ссылка в профиле). Там есть про железо и про общение на эту тему. Но нет рекламы и политоты. Такие делишки.

Взято из телеги Интересный Али

Очень часто слышу от мечтающих стать блогерами и успешными менеджерами, что: "фу бл..., чернь рабочая копошится там в своих железяках, хорошо, что такую челядь не пускают в смузийную!" ...

Для меня же наоборот, рабочие профессии являются гораздо более достойными, чем "купи-продай" и "говорящие ютубные головы".
И порой довольно интересные фотографии в цеху получаются. )

Здрасьте, уважаемые.

Первый пост это как первое соитие... по идее должен быть неудачным и коротким. Но этому городу нужен герой, поэтому первый пост будет длинным и напыщенным насыщенным картинками.

Короче, замес таков: меня зовут Иван, и я у мамки слесаришка. Внезапно получаю заказ. Максимально размытый. Человек хочет подарить жене скульптуру на прикроватную тумбочку. Скульптуру железную, совершенно бесполезную. По итогам длительных переговоров, приходим к тому, что я не могу просто взять и сварить кучу всякой дряни в одну хреновину, зато могу сделать предмет с каким-то предназначением. Например, держатель для трубки. Но жена не курит. Тогда подставку под телефон. Но уже есть. Часы? Раздражает тиканьем. Рамка, блин, для фоток её устроит? Стоит, молчит, сияет, тяжолая из железа! -Да, говорит, зашибись. Только не сияет, а матовая. И давай, говорит, не ей на тумбочку, а мне в кабинет. Нуок. Получилось так:

Ну по ТЗ, чо... :) Тяжолое, большое, матовое.

А теперь,  как это сделано...

Сам замысел (куча шестерёнок, и ваще паровоз-стайл) - диктован заказчиком. На чём его реализовывать? Самое простое и понятное - основание. Берём поверочную плиту бывшего 1-го класса с дальних рубежей страны, используя безналичный перевод денег и транспортную компанию:

Чистейший советский чугун. 12 килограмм!

После этого вдумчиво курятся сайты автомагазинов по кейворду "кронштейн" и "УАЗ", "ГАЗ"... ну принцип, думаю, понятен. Оттуда фильтруются слишком большие и слишком мелкие железяки. И слишком дорогие тоже. Бюджет не резиновый. Меньше потратил - больше заработал, т.к. графа "итого" уже зафиксирована рукопожатием. В итоге набираются следующие штуки: опора от ЗиЛ 130, крон генера от ВАЗ и крышка рессор от УАЗа:

Шестерни скачиваются с торрента собственных залежей всякого барахла. Судя по всему, это бывшие шестерни гитары какого-то токарника... но на мой они не встают и ваще неизвестно, откуда они приросли. В дело! Осталось малость... ручка, чтобы крутить. Можно взять станочную, но они огромные... а вот нашлась от подводной лодки. Внезапно, да? Судя по всему, это штурвал с магистрали воздуха высокого давления. Приехала из Севаса, транзитом через Пушкин (Ленобласти) в Подмосковье. Ручка-путешественница! :)

Нуок, чо... Можно созидать. Сперва - макет на ДСПшном куске:

Главный вал, обводной, часть главной передачи - вроде срастается... Кронштейны генератора чуток обрезал и в них присадил пресс-маслёнки. Не то, чтобы они были нужны очень... но так, прикольно же:

Штурвал от подлодки дополнил ручечкой от токарника ТВ-320, заварил центральную дырку и добавил муфточку для посадки на цилиндрический вал:

Рамку решил не вульгарно сварить, а спаять. Серебро-латунным припоем.

Сперва она, канеш, выглядит не особо...

Но если её шлифануть, то внутри у неё вот так:

Теперь сама подложка. Она тоже из обычного стального уголка, а внутрь вложен кусок листа. А чтобы не варить (ну опять же, XIX век, какая сварка?) - стальные заклёпки:

Теперь остаётся финальная сборка:

И припаять ведущую коническую шестерню. Тем же припоем:

После этого изделие полностью готово со слесарной точки зрения, остаётся окраска. Честно говоря, в плане покраски у меня руки растут из тазобедренного сустава. Валиком накатать - ещё куда ни шло. А вот нанесение распылением - не моё. Ну вощем, неважно. Уплочено - проглочено. Сперва грунтовка:

потом окраска... в несколько слоёв.

Ну и сборка. Разрешите также отметить пару моментов. В целом они проходят по разделу "разное", но обычно называются "дрочевные пиздюлины". Это то, что делает проект проектом.

Например, латунные подшипники скольжения, запрессованные в опоры и пришлифованные в плоскость:

Или вот, латунные болты:

Ну как-то так... А финальным штришочком к проекту выступает инструкция по эксплОатации. :)

И собственно, функционал. Рамочка может отклоняться от вертикали на угол в 90 градусов. Ну и на любой произвольный от 0 до 90. И жить в этом состоянии, не падая.

Стоя:

И лёжа.

Для первого раза, наверное, хватит...

Ценник не спрашивайте. Много. :)

Заказчик довольный.

Случается так, что родственники начинают укорять слесаришку, мол, чойта ты заказчикам мангалы-калитки-оградки варишь, а у самого на даче не качели, а пакость какая-то: верёвочки на палочке. Ну им же не объяснишь, что мангалы и оградки это за деньги, а качельки на дачу - за свой счёт. :)

Ну да ладно. С чего начинается качеледелие? Ессесно с проектирования в САПРе. Пушо куски металлолома и ненужные подшипники обычно имеют крайне произвольные размеры и как-то надо придумать, шоб одно в другое влезало.

Хмммм. Ну ок. Условно так. А внутри что?

Охренеть, забабаха. А не проще привариться к подшипнику? Проще. Но как тогда объяснить жене все эти фрезерочки, токарнички и прочие лентопилки?

Ага, ну чо, пилим-варим.

Вал всаживаем. Изящнейший переход с трубы толстостенной на полнотелую бобышку, шоб влезало в подшипник.

А вот и ответная часть... Разумеется, вся эта конструкция разборная и обслуживаемая, подшипосы сменные. Как у больших!

Так-так... А на что будут крепиться верёвочки? Ага. Точно. Ну чо там, в прямоугольнике сверлятся кольцевой фрезой отверстия, потом пару резов вертикальной ленточной пилой, загладить рёбра и... получился фланец выпуска от мотоцикла Урал. Ну или очень похожая по принципу деталька...

Не, так не пойдёт. Вот так - лучше:

Ну и по месту подвариваю.

Осталось подкрасить:

И отдать старшим родственникам для установки в местах временной летней изоляции лиц школьного и дошкольного возраста. :)

На материалы потрачено примерно ноль рублей. По времени - часов 5.

Буэнос диас, геноссен.

Разрешите рассказать как из искры возгорается пламя. Ну, точнее, как из кусочков железа из-под верстака и ручной ленточной пилы Milwaukee получается незаменимое в условиях мастерской устройство - настольный вертикальный лентопильный станок.

Для тех, кто ничо не пони - картиночка:

Как оно часто бывает, концепция менялась на ходу. Сперва я собирался сделать милку-на-палке и крепить её на угол верстака по необходимости. Но пору раз заюзав устройство я понял, что я не буду его крепить. Я просто не буду его снимать - нужно часто! И переделал немного в настольный вариант.

Вощем, Милвовка европейская сразу уже, поэтому никакого переделывания со 110VAC 60Hz в местную электросеть не пришлось делать. Чемодан эпически-циклопических размеров.

А девайс внутри не особо здоровенный:

В принципе, на тот момент был единственный вариант - брать Makita 2107. Но 40+ тыщ... И внезапно попалось объявление про эту вот штуку. Учитывая, что у меня почти весь ручной инструмент именно этой американской конторы, да ещё и ценник был вдвое ниже чем на Мохито, разумеется тут же помчал и взял.

Дисклэймер для сомневающихся граждан: разумеется, это китайская подделка, украденная у многодетных ветеранов-инвалидов, потом она же 18 лет убивалась на стройке, потом её переехал гусеничный трактор ДТ-75, и только потом я её купил, разумеется, переплатив в три конца. :) Окей. С этим разобрались.

Вощем, делая измерения и прикладывая уголок к криволинейным поверхностям получается прототип верхнего уха, которое незамедлительно варится к стойке:

Аяяй! Подрез допущен! :)

Аналогичным нехитрым способом делается нижняя точка опоры:

В принципе, на этом вроде как и всё. А, ну да. Надо ещё стол приспособить. Был кусок алюминия толщиной 10 или 12 мм и фрезерный станок почтенного возраста. Ну и вот:

В целом, как оно делалось, можно поглядеть в видосе:

Однако, по результатам использования, как уже говорилось выше, пришёл к выводу, что вручную я ею всё равно ничего никогда пилить не стану, а потому потратил ещё чуток палочек и веточек и слабал к ней подставочку:

По результатам годового использования могу сказать следующее:

1. приспособа невероятной крутости. Просто вот мастхев. При чём, если у вас нет ленточки по дереву, она и её заменяет отчасти. Очень удобно делать тонкие и условно точные резы в толстом металле. Алюминий, сталь - грызёт всё. Ценник на одно полотно порядка полутора тысяч рубасов. Но хватает его надолго. За год я одно порвал, и второе использую. Т.е. цена реза гораздо ниже чем на болгарке. И, самое главное, не надо дышать абразивно-стальной пылью, накапливая полный нос чёрных соплей.

2. стол из алюминия - не оче круто. Царапается. Т.е. для оенточки по дереву - оче ок, а для металлопилки - надо намутить чугунный. В принципе, проблем с этим не дофига - чугунная плита в мелкую розницу попадается на металлобазах, либо можно взять варочную поверхность от дровяной печи и отфигачить нужный кусок от неё.

3. центральная дырка Ф20мм. - очень велика. Не делайте так, ребза. В принципе, я так понял, лучше всего оставить ленту бегать по пропилу. Получится instant zero clearance. А вот когда этот zero clearance разобьёт полотном (ну т.е. лет через пять) - тогда можно будет фрезернуть карман под сменные вставки.

4. не забывайте ослаблять... ослаблядь... чорт, как правильно-то? :) ленту после работы. Натянутая лента - позор хозяина. Ну и ведёт к повышенной вероятности обрыва этой самой ленты.

У меня всё.

Продолжаю наблюдение.

Обед из каминг, юзернейм. Прошу ознакомиться с лонгридом на тему сварки. Я понимаю, что сварщиков тут чуть меньше чем трансгендерных негров-альбиносов, но если появилось желание всем-всем-всем рассказать про сварку кривулек, то не надо себя сдерживать, я щщитаю. В конце-концов, кому не интересно, тот пройдёт мимо. И не узнает, что сварщик в современном мире это не тот красноносый, неопределённого возраста, кекс из ЖЭКа, который таскает бидон с карбидом (ацетиленовый генератор) и готов присрать калитку за бутылку, а вовсе даже дорогое и увлекательное мероприятие, позволяющее получать запланированный результат.

Окей, короче, результат вот такой надо получить:

(это опора информационного стенда в один подмосковный городишко)

Давайте прям с самого начала. Пошагово и в 100500 картинок.

Кривулька начинается с построения модели. Это нужно для вывода DXF-файлов, по которым впоследствии составляются g-code, которые управляют раскроечным лазером. Ну и заодно, с модели можно вывести рендер.Чтобы заказчик видел, что будет на выходе. Сразу пояснение - слесаришка, как перевозчик в кинофильме "Перевозчик". Не задаёт вопросов. Есть утверждённый дизайн - окай. Надо сделать, шоб было как на дизайне. А то что дизайнер не очень понимает, что оно получится не жёсткое и всё такое - штош.

DXF, который засылается на лазер, естественно, гораздо менее красивенький.

DXFы загружаются в нестинговый софт, который раскладывает все экземпляры всех деталей по листу (листам) металла оптимальным способом. При этом можно задавать дистанцию между соседними деталями, врезку снаружи или внутри контура и, например, блокировать возможность поворота детали. В целом, результат нестинга выглядит так:

После резки, которая схематично не показана в данном посте, пора переходить непосредственно к сварке. Далее не единственно верное учение, а описание МОЕГО процесса. Я делаю так. Кто-то может быть делает иначе. Большинство, например, ваще не делает никак. :)

Я начинаю со сварки одной из боковин и внешней пластины. Потому, что огибать наружние углы и дуги проще чем внутренние.

Фиксирую боковину ну столе, используя в качестве подкладки кусок профильной трубы 40х40. В данном случае повезло и коряга, которую нужно получить имеет размер ~40х60. И к этому же куску трубы прижимаю полосу металла, пока ещё прямую. И фиксирую в паре точек на прихватки:

Позиционирую боковину и полосу относительно друг друга по варианту В.

На данной пикче я старался как мог, шоб с помощью кривых Безье убедить вас в единственно верном варианте Вэ.

Поясняю. В принципе, угловой шов можно навалить дохрена разными способами, все они описаны в ГОСТ 5264-80. Но! ГОСТец писан для суровых сварщиков-монтажников, которые не сса погодных условий ловко дают провар между швеллеров 27У. А у меня тут задача "шоб потом покрасить и красииииво!" Поэтому я позиционирую по варианту В. В этом случае я экономлю кучу времени на разделке металла (как в вар.Б, видите скосы?), даю провар более годный, чем в варианте А (это ваще фубля какая-то), а самое главное, в нижнем ряду картинок я показал чо будет после того, как шов будет спилен болгаркой в эстетических целях. Останутся только воспоминания. А в варианте В - жырнейший катет сварного шва можно шлифовать до пенсии и всё равно держать будет!

Двигаюсь, накидывая точки с промежутком порядка 80мм. с прямого участка к изогнутому. На изогнутом тоже всё просто - согнул, точку ляпнул. Согнул, ляпнул. Металл - троечка, гнётся легко. Каждая точка является своего рода шарниром, за которым и происходит изгиб.

Таким же образом закрепляю вторую боковинку и вкладываю внутрь проставку. Эта проставка нужна для того, чтобы на неё опереть внутреннюю полосу металла, пока она не зафиксирована хотя бы в трёх точках (шоб не сбежала).

Предварительно согнутую полосу кладу на проставку и начерно подгоняю к боковинкам. Прихватывать начинаю максимально далеко от проставки - иначе её потом хрен достанешь изнутри.

Накидав точек, можно открывать "капот" и вытряхивать проставыш. Дальше уже чисто руками или струбцинами. Это всё благодаря тому, что железяка предварительно была согнута и стремится отогнуться вверх. А мы её давим вниз.

Отфигачиваю лишнее (полосу, разумеется, надо брать с запасом)

И меняю маску. Слева - маска для коротких проектов... ну типа прихватки поставить или по-бырику что-то сварить. А когда речь идёт о том, чтобы варить прямо часами - использую маску с воздухофильтром. ФВУ (Фильтровентиляционное устройство) агрегатировано с аккумулятором и размещается на задней жопе сварщика с помощью ремня. От ФВУ идёт гофрошланг в маску. У маски, в отличии от обычной, есть тканевое оголовье, которое не даёт возможности смраду и чаду забираться внутрь. Также этому препятствует и небольшое избыточное давление, создаваемое ФВУ. Также для ФВУ промышленность освоила выпуск противогазовых картриджей. Но я юзаю обычный ХЕПА-фильтр и мне веригуд. Маски такого плана позволяют избежать чёрных соплей после смены и несколько продлить недолгий век сварщика. Кстати, вы в курсе, шо у сварных выход на пенсию в 55 лет? Если стаж именно по РДС (ручная дуговая) не менее 12,5 лет? Чо, военные, съели, а?

Ну а поскольку надежды на то, что пенсию таки дадут - не особо серьёзные, то трудиться придётся до смерти или до обретения пары лямов зелени. Поэтому лучше на масочке не экономить. Кроме того, она офигенно помогает в жару. Не, ну у нас-то кондиционер в мастерской. А кто на улице варит - тому это может быть актуально.

Короче, выглядят они так:

Далее, наруливаю на аппарате нужный ток и напругу:

И, собсна, даю провар:

Для того, чтобы шов получался ровный, во-первых, я использую максимальное количество опор... т.е. если можно варить сидя - вари сидя. Используй обе руки, чтобы держать горелку, обопрись локтями на стол. В данном случае, варил стоя, а для левой руки сделал рельсу. Просто кусок профтрубы не ржавой, чтобы перчатка скользила. И делаешь вот такую распальцовку:

Т.е. между пальцами получается "седло", которое едет по рельсе, а шейка горелки лежит между указательным и больщим пальцем. Ну на фотке нихера не понятно, но вот как-то так:

Ах, да. Левую руку лучше одеть в спилковую крагу, а то горячо очень. Ну или замотать теплоизолирующей тряпочкой. А правой - пофигу, можно в обычных хэбэ. Ну и да, несмотря на то, что работать тепло или жарко - варить (ну долго если!) без куртки - признак дурачины. Пушо к вечеру точно кода покраснеет и начнёт облезать. Ну и с точки зрения рака кожи тоже нуевонахуй.

Окей. Получилась оттакая копчёная хреновина.

Переходим (не снимая маски с бризером!) к зачистке. Для этого я юзаю т.н. фибровые круги. В отличии от лепестковых они не говно. Для этого нужна непосредственно тарелка (слева) и круг. На пикче показаны круги VSM и 3М. Грубый (20 грит) и более мелкий - 80 грит.

Шоб было понятно, если кто не в курсе. Абразивным веществом большинства дисков является оксид алюминия или типа того (я не химик). Он представляет собой грубо говоря пирамидки разного размера, наклеенные на основу. Чем мельче пирамидки - тем больше их влезает на единицу площади. Grit - это как раз показатель количества абразивных элементов. Чем он больше - тем "тоньше" абразив. Тем меньшие риски он оставляет. Тут надо понимать цель шлифования и исходя из этого подбирать зерно (ну этот вот грит). Если вам потом надо красить валиком в три слоя - охуенно! Берём 20 грит, дикий съём, только успевай подметать. Но риска будет больше похожа на канавы. Мне - под дальнейшую порошковую окраску. Там полированная поверхность не нужна, но и борозды от двадцатых кругов проявятся сквозь один слой порошка без текстуры (гладкого). Поэтому я выбрал 80 грит. И снимает быстро и риска будет заполнена слоем полимера. Образец риски ниже:

На этой пикче есть ещё один нюанс. Раковину видите? Её никакой порошок не завалит. Поэтому есть три варианта:

1. заварить. Быстро, просто и я именно его и рекомендую.

2. запаять. Дорого, долго и глупо. Но можно.

3. заюзать специальную шпатлёвку под порошковую окраску. Дорого, долго... и я бы юзал её там, куда сложно залезть со шлифованием. Например стык плоскостей под 30 градусов. Т.е. горелка туда заходит, а болгарка уже нет. А шпатлёвкой прям пальцем намазюкал и нормахен.

Да, кстати. Несмотря на то, что фибердиски гораздо дороже обычных лепестковых с рынка, ходят они тоже дольше. Но не настолько, насколько дороже. НО! Это если ты на даче забор варишь - тебе пофиг сколько ты будешь вошкаться, главное - подешевле. А если ты впахиваешь за деньги, то, на мой взгляд, лучше разориться на нормальную расходку, которая даёт производительность, чем дрочиь железку целый день (за оговоренную сумму) дешёвыми дисками. При этом в моём варианте ты можешь быстро закончить один заказ и приступить к следующему, т.е. заработать две денежки в единицу времени, пока эти дураки из Виллабаджо всё ещё кипятят. Короче, дорогие диски тоже снашиваются и их тоже надо менять. На одну корягу у меня ушло примерно два диска по 130 рублей.

Вощем, промежуточный результат примерно такой:

И теперь осталось пропылесосить пол и снять уже наконец маску. :)

Как бы разница между полом здорового человека и курильщика - видна:

Тащемта я бы ещё рекомендовал подгадывать такие обильные сварочно-зачистные работы либо под обед, либо под ужин окончание рабочего дня. Пушо дышать в мастерской потом тупо нечем. Надо дать время, чтобы пыль осела и немного проветрилось.

Ну тип того, вощемта... Да пребудет с вами сила Славянова и Бенардоса. Слава всем нам. И помните древнюю поговорку. На латыни она звучит так: Pizhzhe varish' - men'she skoorit'. Что в переводе на русский означает: кто хорошо варит, тот потом не устаёт зачищать.

Бон суар, амигос. Всем по баттлу пивищща по вкусу, нормальную такую порцию рёбрышек-гриль с картохой и растительного салата с капелькой оливкового масла.

Сего дня разрешите поведать вам, каково это, быть металлистом.

Вот какая проблема у металлистов, знаете? Проблема - лень. Ну в самом деле, если на стульчаке унитаза развалились петли, это же надо ехать в хозмаг, покупать новый стульчак... данунааааа, какбе говорит металлист и... делает новые петли из нержавейки. С гарантийным сроком в 150 лет до капремонта.

Вуаля, например:

Собсна, даже такое простое дело не обходится без моделирования. Разумеется, трёхмерного.

После этого берётся немного нержавейного прутка (AISI304) и пихается в щячло этому парню:

Далее кастуется немного токарной магии:

...режется на куски (ненавижу отрезать нержавку на станке!)

И пакетом пихается вот в этого парня:

Потом оно вжууууух:

...и вот:

Ось - также нержавейка 304. Это трубка Фнар 10мм., Фвнутр 7мм. Очень неплохая. Снашиваться будет - вечность. Теперь, на лазере-лазерочке вырезаются пластинки и с помощью аргонно-дуговой сварки присопливливаются на лыски бобышек. Аааайййй, блин! ПИЧОТ!

Потом много-много шлифовки и... что-то получается.

Обратите внимание, какие рваные дыры лазер профигачил в шестимиллиметровой нерже! Блин, да зубами выгрызть и то ровнее! Ну неважно. Стоит вроде:

Ну вот всё бы ничего, но не нравятся мне саморезы. Нравятся нормальные резьбовые соединения. Я вот и думаю, может мне и стульчак выпилить из бакелитовой фанеры и задуть в белый хром, шоб без сварочной маски в сортир и заходить больно глазам было? Впрочем, это совсем другая история. :)

Буэнос диас, геноссен.

Наверняка многие из вас задавались вопросом, как бы это обойти законы мироздания и делать объёмные вещи подешевле. Дак всё просто же. Если нет требований к герметичности и прочности - можно набрать послойно из листовухи же. Ну вот, например, эта деталь сделана из 6 слоёв, сварена и сатинирована вручную:

Как же это сделано. Рассмотрим на примере более простой цилиндрической детали.

Сперва на лазере кроим относительно недорогую двоечку:

Собираем её на винтах и провариваем изнутри. В данном случае я варил без добавления присадки, потому как внутрь этой обечайки будет вставляться стекло и там должно быть гладенько. Ну хотя бы без больших бугров. Т.к. стекло я напроектировал всего на 0,5 мм меньше в диаметре, чтобы не болталось там.

Дальше всё это хозяйство пихается в токарник и тут небольшой хинт. Если есть необходимость чтобы не было видно даже волосяных линий разъёма комплектующих - лучше использовать не новый резец. Чуть более тупой. Он будет на только резать, но и загартовывать щели. Ну и в целом, проходы лучше делать на подаче побольше. Вощем, выходит так:

После этого можно также зачухать цилиндрическую часть крупной шкуркой (типа 40 грит) и получится сатинирование.

А тот плоский овоид, с которого я начал, выглядит так:

А теперь, небольшая угадайка. Что это такое будет в итоге:

Хеллоу, амигос.

Подобное к подобному, как вы знаете, тянется. Поэтому и заказы у меня всё меньше похожи на стандартное изготовление оградок на кладбище и калиток на дачу. А всё почему? Потому, что мне нравится решать непростые задачи. Например слепить кастомный интэйк на УАЗ, в который вкорячивается мерседесовский дизель.

ТЗ звучало так: вот тебе образец, только он ваще не похдодит, а надо сделать новый, другой и чтобы подошло.

Аааа, ну ёпт! Это как раз именно то, что я и делаю большую часть времени. :)

Забегая вперёд, получилось так:

Самое простое было вырезать фланец из нержавейки 6мм. и присобачить к нему аккуратненько подплющенную прессом трубу 53х2,5 опять же из нержи. После чего, оно крепится на железный кирпич и смотрится, как и куда дальше вести следующие трубы.

А дальше уже вовсе нетривиально. Это же не новое изделие, которое сам проектируешь как удобно. Это подкапотное пространство. Т.е. двигатель стоит в единственно возможном положении и турбина прибита в единственно возможном месте. Т.о. получается, что труба в целом должна идти на 13 градусов вперёд по курсу автомобиля с подъёмом на 6 градусов, а потом должна опускаться вниз под 90 градусов, но переходом 2х45. И в довершение всего, турбина чуть наклонена в сторону салона, т.е. ааааааааааааааааааааааблин!!!! Все трубы надо запиливать на неимоверные углы в двух плоскостях. Сделал на прихватках:

Пришлось ехать к заказчику, потому, что своими глазами увидеть - гораздо лучше чем услышать пересказ. Примерили. Вроде везде попал с первого раза. Но тут ваще зазора нет, там ещё что-то. Короче, по факту пришлось разбирать железяку и запиливать заново и собирать по новому. На всякий случай в середине трубы сделал обнижение под притяжку хомутом. Если что-то будет меняться - заказчик просто отфигачит одно колено болгаркой и дальше поведёт силиконовыми шлангами. Вощем, итог:

Из этой трубы надо отбирать давление на датчик. Для этого на маленьком токарнике выточил вот такой вот штуцер под родную трубочку:

И впаял его в интэйк латунно-серебряным припоем.

Ну и чтобы два раза не вставать, ещё были сделаны кастомные штуцера на масло, антифриз и воздух. Детальки точёные и паяные.

Ну и в сборе на УАЗе:

Даже жалко, что эту красоту никто не увидит... Хотя, стопэ! УАЗы довольно часто загорают с открытым капотом, из-под которого торчит несколько жоп! Увидят!!!! :) :) :)