Токарка

Буэнос диас, геноссен. Сегодня у нас картиночки и описанийце про балансировочные грузики для здоровенного круглошлифа.

Вроде деталька и не сложная, но их надо 8 штук (непонятное к-во, обычно же балансируют тремя грузами). В целом - оно вроде как режется из кольца... но у кольца должен быть ещё и конус, чтобы когда винт закручиваешь, половинки по резьбе поднимаются и саморасклиниваются в пазу оправки.

Этап проектирования, ну точнее отрисовать это всё на скорую руку в САПРе - я опускаю, оно простое и обычное. Дальше у нас заготовительный этап. Отпиливаем от куска паровозной оси блин на ленточке и пихаем его в универсальный токарно-винторезный станок 16К20ПФ1-М

После непродолжительной обдирки по торцу, ставлю прорезной резец и вырезаю бублик нужного размера. Потому что вытачивать 10мм по диаметру снаружи и 100 по диаметру внутри - я имел в виду. Во-первых это 100 литров стружки, какую лень убирать, а во-вторых - материал в стружку переводят только дураки.

Дальше серёдку просто вырываю на прессе.

Теперь полуготовый бублик идёт на ЧПУ-токарный. Потому что там угол какой-то трудноформализуемый по чертежу, а выставлять на него малую продольную я опять же имел в виду. Моя задача не задолбаться, а сделать. А ЧПУшка наваливает конуса любые (ну почти) и не сильно напрягаясь.

После этого вот всего на токарнике опять же делю окружность на 8 кусочков, набиваю окружность, которой будут принадлежать центра дырок, ну и собсна, рожаю дырки и насыпаю в них резьбу. Не забыв промаркировать каждый грузик попарно с ответной чатсью.

Далее на вертикальной ленточке распиливаю это всё добро:

И ставлю на эрозию. Потому что торцы мне сейчас пофигу, а вот ровно и качественно разрезать грузики на две части на ленточке не выйдет.

Ну и вуаля, чо. Вон их сколько...

Правда незадача... они все - разные. Печаль-беда! Но не. У нас всё идёт по плану. Не как у других, а прям ну вот реально есть план и мы его придерживаемся. И по нему получается. Короче, перевешиваем грузики сперва начерно на цеховых лабораторных весах КАС и подгоняем по массе.

А после чернового взвешивания уже топаю в метрологичку и перевешиваю на немецких весах Сарториус. После чего, всё это хозяйство готово к отправке заказчику с циферками.

В пределах полуграмма закатал. Вроде норм. Но! В целом, это совершенно не обязательный шаг. Дело в том, что балансировка тремя грузами на балансировочном приспособлении - совершенно похуистично относится к массе грузов. Ну т.е. даже если там разница на 10 грамм - это пох. Просто грузы (на идеальном отбалансированном круге, если мы такой представим) будут располагаться не под 120 градусов друг к другу, а под каким-то иными углами. И всё равно отбалансируется. Но сделать хорошо - лучше чем сделать плохо. Тем более пригонка по массе заняла может минут 15-20. Несущественно в рамках данного заказа.

Таки делишки, например. Ну и торадиционно напоминаю, что телегоканал, где вся эта техноересь, металлопорно и даже немного станочного БДСМ - в профиле. Единственно, чего нет на канале - говнорекламы хуевой и политоты ебаной. Ну тут уж простите.

Господа CNCшники, приветствую вас!

Нужна помощь. Не могу запихать в цикл G72 внутреннюю сферу. Приходится ручками прописывать, а попадаются детали часто, и небольшими партиями. Помогите, кто чем может.

Fanuc 0i-TF.

Эскиз на примере чертежа:

Хеллоу, амигос.

Подобное к подобному, как вы знаете, тянется. Поэтому и заказы у меня всё меньше похожи на стандартное изготовление оградок на кладбище и калиток на дачу. А всё почему? Потому, что мне нравится решать непростые задачи. Например слепить кастомный интэйк на УАЗ, в который вкорячивается мерседесовский дизель.

ТЗ звучало так: вот тебе образец, только он ваще не похдодит, а надо сделать новый, другой и чтобы подошло.

Аааа, ну ёпт! Это как раз именно то, что я и делаю большую часть времени. :)

Забегая вперёд, получилось так:

Самое простое было вырезать фланец из нержавейки 6мм. и присобачить к нему аккуратненько подплющенную прессом трубу 53х2,5 опять же из нержи. После чего, оно крепится на железный кирпич и смотрится, как и куда дальше вести следующие трубы.

А дальше уже вовсе нетривиально. Это же не новое изделие, которое сам проектируешь как удобно. Это подкапотное пространство. Т.е. двигатель стоит в единственно возможном положении и турбина прибита в единственно возможном месте. Т.о. получается, что труба в целом должна идти на 13 градусов вперёд по курсу автомобиля с подъёмом на 6 градусов, а потом должна опускаться вниз под 90 градусов, но переходом 2х45. И в довершение всего, турбина чуть наклонена в сторону салона, т.е. ааааааааааааааааааааааблин!!!! Все трубы надо запиливать на неимоверные углы в двух плоскостях. Сделал на прихватках:

Пришлось ехать к заказчику, потому, что своими глазами увидеть - гораздо лучше чем услышать пересказ. Примерили. Вроде везде попал с первого раза. Но тут ваще зазора нет, там ещё что-то. Короче, по факту пришлось разбирать железяку и запиливать заново и собирать по новому. На всякий случай в середине трубы сделал обнижение под притяжку хомутом. Если что-то будет меняться - заказчик просто отфигачит одно колено болгаркой и дальше поведёт силиконовыми шлангами. Вощем, итог:

Из этой трубы надо отбирать давление на датчик. Для этого на маленьком токарнике выточил вот такой вот штуцер под родную трубочку:

И впаял его в интэйк латунно-серебряным припоем.

Ну и чтобы два раза не вставать, ещё были сделаны кастомные штуцера на масло, антифриз и воздух. Детальки точёные и паяные.

Ну и в сборе на УАЗе:

Даже жалко, что эту красоту никто не увидит... Хотя, стопэ! УАЗы довольно часто загорают с открытым капотом, из-под которого торчит несколько жоп! Увидят!!!! :) :) :)

Посох не первый, в прошлом году такой уже делал. В этом году изменил немного верхнюю часть: она стала менее вычурной и появилось место для хвата.

ТТХ изделия: бук, 175см, грунт белый, разборной конструкции для удобства хранения и транспортировки между объектами.

Заказчик особо отметил вес изделия. Он весьма приличный, но это было отнесено к достоинствам, а не недостаткам. Потому как:

- Пьяные тетки на корпоративах часто лезут к Деду Морозу.

Видимо, теперь ему будет чем отбиться. 🤪

Всем добра!

ЗЫ: Готовь сани летом. :)

Буэнос диас, геноссен.

Наверняка многие из вас задавались вопросом, как бы это обойти законы мироздания и делать объёмные вещи подешевле. Дак всё просто же. Если нет требований к герметичности и прочности - можно набрать послойно из листовухи же. Ну вот, например, эта деталь сделана из 6 слоёв, сварена и сатинирована вручную:

Как же это сделано. Рассмотрим на примере более простой цилиндрической детали.

Сперва на лазере кроим относительно недорогую двоечку:

Собираем её на винтах и провариваем изнутри. В данном случае я варил без добавления присадки, потому как внутрь этой обечайки будет вставляться стекло и там должно быть гладенько. Ну хотя бы без больших бугров. Т.к. стекло я напроектировал всего на 0,5 мм меньше в диаметре, чтобы не болталось там.

Дальше всё это хозяйство пихается в токарник и тут небольшой хинт. Если есть необходимость чтобы не было видно даже волосяных линий разъёма комплектующих - лучше использовать не новый резец. Чуть более тупой. Он будет на только резать, но и загартовывать щели. Ну и в целом, проходы лучше делать на подаче побольше. Вощем, выходит так:

После этого можно также зачухать цилиндрическую часть крупной шкуркой (типа 40 грит) и получится сатинирование.

А тот плоский овоид, с которого я начал, выглядит так:

А теперь, небольшая угадайка. Что это такое будет в итоге:

Когда у тебя мастерская широкого профиля, практически любая вещь, которую нужно купить это прям какой-то челлендж. А может не покупать, а сделать? Чаще всего, конечно, отпускает, потому что это же делать надо... Но иногда таки нападает вот это вот "металлист я или нет!??? зачем покупать то, что можно сделать!???"

Короче говоря, в процессе поездки по отпуску случился спецучасток - ~300 км. грейдера основательно разбитого. Ехали мы его почти 14 часов. Во время проезда одна стойка стабилизатора оторвалась. Ну как бы можно было бы купить... но это 80 баксов и 3 недели ждать из Штатов. А у меня же всё есть. Вощемта сверху новая, снизу остаток старой:

Изделие выполнено из 22 шестигранника из нержавейки. Крепёж так же нержавейный. Резинки от УАЗа.

Ну и в установленном виде оно как бы так:

Ну и видос, кому интересно, как оно сделано.

Хеллоу, амигос.

Вот вам видос от заказчика. В нём показано, что делать, если у тебя внезапно нашёлся неодимовый мангит огромного размера и медная труба, выточенная из цельного куска меди:

Но на самом деле, годаздо интереснее сама труба. Вот как полагаете, скольно времени заняло её изготовление? 6 полных дней, которые растянулись почти на 2 месяца. :)

Оооо, это факапомарафон! Оооо, тут я наступал в говно с завидной регулярностью. Но, впрочем, довольно слов. Первая часть о подготовке оснастки:

А вторая - как раз про работу с медью.

Прислал мне приятель пожелание. Типа нужен таганок. Эскиз в общих чертах прилагается, конкретики никакой. Типа делай на свой вкус. Ну чо. Сперва накреотивил в САПРе и рендернул:

Чувак такой "уиииии... это то, что мне и нужно!"

Ну раз так - ставим в работу. Сперва - лазерная резка. Материал - AISI 304, 2мм.

Ну, не без чебурашки, канеш... но в целом - походит. Дальше - колечки. Сперва я пытался согнуть в колечко пруток Ф4, но быстро осознал, что этот путь приведёт меня исключительно в уныние и отчаяние. И решил порезать нержавейную трубу на колечки и ими уже соединить детали. Когда у тебя на хозяйстве 16К20ПФ1 - это не очень сложная задача.

Однако, резец не по нерже, а по чугуну, да и тупой изрядно... а пластинки новые никак не приедут. Короче, видите этот рукав на деталях?

Драть его вручную на шлифовалке - не круто. Но! Я ж недавно сделал маленький токарник! Вот это как раз для него работа. Извините за удроченный патрон. Пока не дошли руки, приводить в порядок.

10-15 минут и все детали готовы. Осталось разрезать болгаркой. Потому что резать дисковой фрезой это какой-то оверкилл в данном случае.

Ну и сборка, собственно. Разжимаю съёмником стопорных колец, продеваю и зажимаю пассатижами.

А чтобы даже теоретически не могло саморазобраться - завариваю разрез методом аргонно-дуговой сварки.

Зашибись, готово. Казана не было в наличии, была крышка.

Размеры, под которые проектировался таганок, как и сама конструкция (на кольцах) - от заказчика. Я бы наверное сделал "шип-паз". Ну посмотрим. Может следующую версию запилю именно такую. Если чуваку не понравится.

В сложенном виде оно такое:

Осталось положить в коробочку и отправить адресату.

А так ваще я про это вот всё снял видос. Который и рекомендую посмотреть. Вдруг что подчерпнёте для себя...

Хеллоу, амигос.

Давайте обсудим вопросы механической шлифовки металлических железяк.

С ручным процессом вроде всё понятно - берёшь абразив и возюкаешь, постепенно уменьшая размер этого самого абразива, пока не получишь то, что хотел. Для кромок и плоскостей этот метод вполне себе норм. Но рано или поздно получается так, что есть некая форма, куда не получается подлезть ни диском болгарки, ни чем либо ещё, для ПРОДУКТИВНОГО съёма и тогда что? Правильно. Галтовка.

Вообще, мехшлифовка это целый мир. Просто по типу процесса галтовки бывают мокрые и сухие. По принципу действия: электромагнитные, барабанные, роторные, лотковые... Галтовочные тела (т.е. сам наполнитель) варьируется от электрокорунда причудливых форм (пирамидки, скошенные цилиндрики, чечевицы и т.д.) до натуральных финишных наполнителей типа скорлупы грецкого ореха с тонкой абразивной пастой. Короче, траст ми - разбираться тут можно оооочень долго и, честно говоря, я не являюсь специалистом в данной области, чтобы с трибуны делать серьёзные щщи и диктовать конспекты.

Моя задача по данному вопросу ограничивается отбивкой шлака, съёмом ржавчины, а также набитием фаски на небольших (размером до плитки шоколада) изделиях из чёрных и нержавеющих сталей, а также латуни и чугуна. Т.е. не финишная отделочная операция, а скорее - подготовительная. Перед сваркой. Ну и после сварки, чуток облагородить готовую мелочёвку.

Окей. Давайте светану тем, что получается в итоге, а потом расскажу как именно было сделано устройство.

Сперва, разумеется, немного САПРа. Результатом конструкторской деятельности являются чертежи, разумеется, в электронном виде. А рендер это так. Для себя.

Далее чертежи отправляются на лазер. Всего у меня по проекту используется ст-3 толщиной 6мм. и нержа AISI 304 толщиной 2мм. Получается примерно вот так:

Теперь надо кастануть немного токарной магии, чтобы получить необходимые валы из стали 38ХС, которые потом будут запрессованы во фланцы. Потому что 38ХС - ограниченно свариваемая сталь.

Далее надеваются корпусные подшипники и на один вал напрессовывается шкив от стиральной машинки. Дело в том, что имеющийся (с помойки) электродвигатель имеет 1500 об.\мин. на валу, а на барабане должно быть всего 65. Следовательно мне нужно сделать ременную передачу с понижением желательно 1:10, чтобы остальное "погасить" частотником. Шкив от стирмашинки диаметром 297 мм. подходил для этой цели прямо оооочень. Но нет. Увы, это говно имело неистовое торцевое и осевое биения. А после попытки нарезать канавку для ремня и вовсе стало вот таким:

Не то чтобы оно не работало... работало. Но мне лично на это смотреть неприятно. Поэтому принял решение сделать габаритный макет нового шкива из фанеры на фланце. И проверить как оно будет работать. Пожалуйста:

После предварительной сборки вроде замечаний не выявлено. Т.е. все точки крепления сошлись. Машинка работает.

Теперь всё разбирается заново и шасси отправляется в покраску:

...а я еду за куском плиты 320х320х20 из Д16Т.

Немного токарной магии (к сожалению, в процессе уборки стружки у меня засосало крюк в крутящуюся заготовку, отчего появились некоторые корявости на поверхности)....

...немного "рюшечек" в виде лазерной гравировки на крышке:

Немного галтовочных тел (каких-то жалких 20 килограмм на барабан в 46 литров):

И через 5-6 часов - великолепно отбитые кромки, готовые под сварку.

Ни в какое сравнение с зачисткой болгаркой не идёт.

Во-первых, процесс совершенно не требует присутствия человека. Эта фиговина по замерам работает на 18% мощности при полной загрузке, не греется свыше 45 градусов, не вибрирует, не шумит и т.д. Т.е. процесс типа "включил и ушёл". Во-вторых, установка достаточно безопасна, чтобы оставлять её на ночь. Т.о. к утру детали уже обработаны. А повышение плотности работы в единицу времени ведёт к увеличению кэш-флоу в карман слесаришке. А учитывая, что жрёт это хозяйство примерно 380 Ватт в час - стоимость мехшлифовки пренебрежительно мала. Даже дешевле чем болгаркой чистить.

Дальнейшие планы в этой сфере:

- герметизировать барабан, чтобы попробовать также "мокрый" процесс.

- сделать лоток-дуршлаг для промывки галтовочных тел от абразивной пыли

- купить галтовочные тела для более тонкой шлифовки

Ну, вроде бы и всё.

А теперь извольте посмотреть видос, например.

Хеллоу, амигос.

Надеюсь хоть немного скучали по железным новостям из мастерской. А то тут по кейворду "рукоделие" почему-то в основном плетение бисером и рисование гуашами. Ну окей, давайте ближе к делу. Я сделяль.

А как это работает и нафига оно нужно - ща расскажу и даже видос продемонстрирую.

В целом это - подставка под мобилу. Примерно вот такая:

Начинается, ессесно с модели в САПРе. Кстати, это один из рекордных проектов по времени. Родил мало того, что с похмелья, так ещё и за 20 минут! :)

Имеется в виду та часть, которая на лазерную резку. А потом уже рендернул.

С лазера это приехало в таком вот виде... это мелочёвка. А были более крупные изделия, к которым это уже и подставлялось.

После непродолжительной сборки сваркой, получилось вот так:

И уже этот результат был отдан в галтовку. Это механическая шлифовка, если кто не в курсе. Настолько проникся качеством поверхности после этого процесса, что уже спроектировал собственную галтовку и даже начал чуток покупать железяки. Ну те, что пока не удалось найти на пункте приёма чермета и на помойке. :)

Короче, пока оно там бултыхалось среди абразивных конусов, пирамидок и т.д. - выточил латунные гайки и нарезал деревяшку.

Ну и, сразу по приезду железа - поставил под склейку.

Пока оно там клеилось - запилил инструкцию.

Вощем, примерно такой процесс, если описывать словами.

Вы уж извиняйте, что фоток мало. Вот реально, либо снимаю видос, либо фоткаю... делать и то и другое - ваще не получается. Зато вот видос есть.

Барэф дзес, амигос!

Когда у тебя маленький - естественно, хочется побольше. Даже если речь идёт всего лишь о разметочном циркуле. Ну штош... Если хочется, значит надо сделать.

Состав продукта обычен для моей мастерской:

- нержа 430, толщина 3мм.,

- латунь ЛС-59

- метчики поломаные. 2 штуки. :)

Ну ясен павлик, что сперва это всё надо нарисовать и отправить на лазер. Впрочем если нет лазера, то вааааааще ничего не мешает понавырезать аналогичное болгаркой. Просто потом несколько дольше шлифовать. И может получиться не так ровно.

Короче, с лазера они вылупляются как Лунтик - с четырьмя ушами и какие-то корявые.

Внимательный чувачок заметит, что есть две рогульки с проушиной, и две какие-то посторонние рогульки, но явно братики первых двух. Поясняю. Поскольку надо одновременно И шарнир И чтобы ножки сходились в одной плоскости, надо с шарнира содрать половину на фрезере. Но это нержавейка же! Да ну его нахер. Проще из двух деталей оформить, а потом просто пропаять по плоскости серебряно-латунным припоем в адовом пламени пропан-кислорода! А шоб припойчик внутрь затёк норм - надо фаску дать.

Одновременно паять и снимать я пока не научился, по причине отсутствия третьей руки. Поэтому фоточка пост-фактум.

Ну ничо! Чо вы сразу... ща шлифану и норм будет.

А попутно на токарничке нарежу пятаков. Ну, в смысле гаек с накаткой. Вощем, в итоге примерно так выходит. Вроде чётенько и симпотно...

Для сектора гайки потоньше. Всего 3 мм. накатки и дальше 3мм. обнижения. Чтобы нежную кожу пальцев не закусило! Но накатка дико цеплючая, а диаметр её порядка 30мм., поэтому и крутится это всё без напряга по ощущениям до 3 килограмм. Чего хватает, чтобы на циркуле можно было гантелю вешать - хрен раскроется самопроизвольно!

Ну вощем, какататак. Для тех, кто недостаточно насладился текстовкой - небольшой влог из мастерской. Там в программе как обычно - разновсяческие факапы. Жареные пальцы, ломающиеся в руках метчики, шпильки негодного диаметра и прочие кунштюки дивные происходят.

Просто картиночка. Слева - рендер, справа фото готового.

Всё просто, ребят. Начертил на компутере (это же быстро), а потом нажал ctrl+p.

5 часов на проектирование, 4,5 часа на изготовление.

Стоимость - 0,00 руб. Ну тут как обычно. Это валялось под верстаком, это подарили, это сам слепил из говна и палок.

А поскольку формат текст+картинки в стиле "делаю модель, режу лазером, варю ТИГом" явно поднадоел обществу, решил вот видосец запилить... Но сперва - пояснение и несколько фото.

УЦИ - Устройство Цифровой Индикации. Смотрите, аналоговые приборы предназначены для того, чтобы "мазнув" взглядом определить по положению стрелки "мало-норм-много". Если есть задача ТОЧНО считать значение, цифровая индикация гораздо удобнее. В данном случае, УЦИ установлено на пиноль задней бабки токарно-винторезного станка 16К20ПФ1 (пр-во "Красный Пролетарий" им.Ефремова, 1982г.) и предназначено для точного сверления в глубину детали. Окей, разумеется, на "руле глубины" есть лимб с нониусной шкалой, размеченной до 0,1мм. НО! "длина" лимба всего 3 мм. насколько я помню. Т.е. если надо просверлить заготовку на 7,62мм., надо сделать 2 полных оборота штурвалом и дальше уже считать риски до 0,6. А 0,02 - ваще на глаз подбирать. И вот в этом "два полных оборота" - кроется самое говнецо. Не, оно реально. Но если у тебя глубины сверления требуют 30 полных оборотов, с периодическим выводом сверла, вероятность ошибиться крайне велика. А если тебе надо точно отсверлиться в болванце ценой в 15 тысяч рублей - желательно не промахиваться, не так ли?

Цифровые линейки не являются панацеей. Разумеется, их тоже необходимо перепроверять с помощью измерительных инструментов. Но они оооочень экономят время. Оооочень.

Окей. Теперь - картинки и видос.

Ну и немного процесса изготовления с пояснением, что куда, зачем и почему.

Бонжорно, геноссен.

Оно как бывает в жизни? Сперва ты вкладываешь бабло и в мастерскую и в инструмент, а потом оно всё пеперастает какую-то критическую массу и кааааааааак начнёт саморазмножаться. Ей-ей. Вот сегодня я расскажу как получить малый слесарно-заточной участок с прямыми затратами в 130 рублей. Вот такой вот. За сто тридцать рублей. :)

Основой для уголка личинки слесаря послужила тумбочка, которая досталась мне за самовынос, когда приобретался нынешний токарник. Ну по факту, продать её за деньги не представлялось возможным, а на металл сдавать - так этж ехать надо. Поэтому, на тебе, убоже, что нам не гоже:

Перво-наперво шпателем счистил ту краску, которая уже отваливалась и приварил кусок листа-пятёрки. Который остался от какого-то предыдущего проекта. Т.е. по факту уже был оплачен заказчиком.

Ну, собственно, на этом работе по самой тумбе можно считать завершёнными. Ну закорячил её на позицию и покрасил в тот же цвет, что и её сестричек:

Теперь - точило. Мне его подарили примерно лет 10 назад... Нормально работает, кстати. Даже подшипники не менял. Но! От камня очень много абразивной пыли. А тут мне как раз подарили кожух... Обвёл кожух, обвёл крепёжные отверстия и ручным плазморезом вырезал переходную пластину:

Заодно покрасил кожух внутри и поменял камень на новый. Ну теперь ещё года два можно туда не лазить.

Несмотря на большое количество деталей (крышка, поддон) при включении - не дребезжит и ваще по красоте.

Далее, нужны тиски. Слесарные покупать - этж покупать надо! А я как раз не так давно скачал с разоряемого производства станочные поворотные тиски Gandini... Сохран идеальный, но у них не было ключа. И от жыгулей ничего не подходит!

Ну что делать? Фрезер жи есть. Херрракс и шестигранник под ключ на 16.

Теперь причесать на токарнике (фасочки) и можно рожать ключ. Ключ делается из головки на 16 и куска валяющейся под ногами толстостенной трубы из какой-то годной стали. Также из чермета. :) Именно в этом месте возникла трата в 120 или 130 рублей. Головку пришлось купить... На 17 и 15 есть много, а на 16 - только в наборе. Ну штош... лаааадно.

Входит - как папа в маму. Обвариваю:

Протачиваю для наведения красоты:

В качестве рукоятки используется кусок стремени рессоры УАЗа. Для какого-то ранешнего проекта использовал половину стремени, а вторая половинка валялась. И к ней привариваю рандомные пятаки. Которых я как-то скачал из контейнера возле чужого прессового цеха... целое ведро. А чо? Годная фигня... уже несколько раз сильно выручала. Восле обварки, это всё зажимается в токарник максимально раком. Выглядит ужасно. Биение, звук взлетающего винтового самолёта... но по факту - куда оно денется то? Т.е. безопасность абсолютнейшая. Короче, протачиваю чуток для красоты.

...ну и вот. Красота дана:

Далее ставлю щит, который мне достался от прежних арендаторов моей обители зла. На щит навешиваю инструмент, который мне дарили друзья, находил в выселенках, собирал на чермете, выносил с разграбляемых заводов, а также привозили знакомые от своих старых, а то и вовсе усопших родственников. Короче, всякий стафф, который ранее валялся дублирующим комплектом где-то под верстаком. А теперь - всё в дело.

Ибо назначение данного уголка - ссыканомить 10 метров пробега моих кирзачей из машинного зала в слесарно-сборочный, когда нужно нарезать где-то маленькую резьбочку, зажать что-то из станочной оснастки, ну и навести заточку на фрезах, резцах и свёрлах.

Как-то так...

Ещё раз, напоминаю: стоимость данной сборки - 120 рублей и один день времени. Неплохо вроде, а?

Когда забанили на Алике что делает обычный парень? Ну грустит и печалится. Что делает слесарь? Делает свой Алик с разметочными инструментами и буфетчицами пониженной социальной ответственности. Составил вот текстовочку на понятном языке, чтоб заказчики не терялись:

Дорогим друзья представляем внимание Магический Разметка Тул!

Наилучший качественный удовлетворять мужчин и женщин длинный и крепкий! Нержавеющего сталь солидности и долголетия для делать разметка более лучших и качество тоже хороший очень не то что у конкурент.

Тяжесть надёжный 598 грамм, чтобы переживай немного если упал или бросать, но не сломал, а только отскакивает полностью!

Ну а если на полном серьёзе, то это - малка. Аналоговый разметочный девайс. Угол задаётся по образцу или транспортиру, а потом по малке размечается любое кол-во эпигонов. Ну, поскольку сделана она из нержи-трёхи, то размечать можно примерно лет этак 300.

Значит тут всё как обычно. Модель в САПРе, нарезка на лазере и много шлифовки.

Далее на токарнике выполняется деталь типа "винт":

...и деталь типа "гайка". С прекрасной "цеплючей" накаткой.

Когда шарнирный конец собран, переходим к неразъёмному. Между обкладками (или щёчками) вставляю кусок 3мм нержи, и подкладываю два слоя бумаги. Т.о. дистанция между щёчками будет 3,2мм. что даст трёхмиллиметровой планке свободно ходить между щёчек, но при этом не болтаться. В отверстие запихиваю кусочек нержавеющей трубки Ф10 стенка 1,5 и обвариваю аккуратным "пупочком", который потом сошлифовывается и раззенковывается.

Примерно как-то так. В целом времени потрачено примерно 2-3 часа на одну малку. Плюс немного нержи и латуни.

Масса изделия примерно 600 грамм. Длина - 300мм. Да, тяжёлая и силовая против пластика\алюминия с Алика. Ну фиг знает - мне нравится.

Дальше сделаю рамочный построитель, весь нарез уже на него есть. И в проекте ещё пара измерительных инструментов. Например, кронциркуль. А почему нет? Могу. Умею. Практикую...

Заказ весьма необычен, собственно по этому им и делюсь. Заказано мне и мною, соответственно, изготовлено таких заготовок под роспись было две штуки.

Матрёшки, как и полагается разборные. На фото ниже нижняя половинка.

Клеил и протачивал их послойно. Примерно вот так это выглядело.

Со второй я учел некоторое количество сделанных ошибок и закончил ее буквально за полтора дня, тогда как первая точилась около трёх.

Ну и на последок, селфи с излелием вашего покорного слуги для лучшего понимая масштаба изделия.

Везти первую матреху заказчику было очень прикольно, честное слово.

Хеллоу, геноссен.

В этот прекрасный вечер всем коньячишка, стэйк сёмги с лимоном и печёной картошки. И под это всё - лонгрид с сотней картинок.

Сижу, как обычно, никого не трогаю. Внезапно звонок. Иван Михалыч, дорогой... у меня запор плохой совсем!

Ну если есть что-то плохое совсем, значит надо сварить новое-клёвое. Как иначе-то? Вощем заявка следующая: надо сделать так, чтобы обычные ворота загородного дома запирались на три точки. Горизонтальный засов и два вертикальных "шпингалета". Казалось бы, всё просто? Но вы поглядите на эту прелесть! Нержавейка, латунь и подшипники. Такой только у меня и у Майкла Дже... не, только у меня!

Сперва, планировали сделать обычный скользящий засов, ноооо... это же не круууто! А заказчику надо шоб круто. А деньги - брызги! Короче, пятая итерация чертежатины выглядела вот так:

Ну вы же знаете, как это бывает?!! Сперва начинаешь рисовать что-то одно, а в итоге получается вовсе что-то другое. И вместо простозасова, получился какой-то бластер:

Единственное, что я не учёл, при проектировании - демпферы на откинутое и закрытое положения и какие-нибудь козырьки для подшипников. Впрочем, для этого у меня есть автомагазины и неисчислимый ассортимент резинотехнических изделий от УАЗа, МАЗа и ГАЗа. Так и тут. Отбойники капота УАЗа и сальники хрен его знает чего от МАЗа ииии... Всё сходится.

Но поворотный засов - это простейшая конструкция. А как быть с вертикальными ригелями? На рынке представлен широчайший ассортимент, выполненный в форм-факторе шпингалета. Других я вообще не видел. Хотелось чего-то поинтереснее. Ииии... с первого же раза родилось это:

Скользящий в кольцах или трубе ригель, приводимый шатунным механизмом. А почему бы и нет, простите? Кто запретит? Давайте коротенечко по фишкам. Чтобы увеличить срок службы лет этак до трёхсот, между трущимися деталями из нержи проложены латунные шайбы:

Оси - также нержавейка. Но не пруток (фииии, колхоооз), а трубка. Причём сперва я думал в трубке пропустить резьбовую штангу и с двух сторон затянуть её гайками, но ведь мы же угораем по неочевидным решениям! Полые оси. То, что нужно. В итоге оси обвариваются вот таким "пупочком":

А когда из зачухаешь на шлифовалке, получается изящно и необычно. Чёрт! Слишком необычно... Дятел, блядь! Нет бы сперва всё проверить, а потом варить - неее. Сперва варим, а потом "оооой, у нас ручки в разные стороны". Тьфу!

Вот теперь норм.

Что ещё... А, ну видос, как это всё работает на заборе. Снимал заказчик, в кадре - его представитель. Видос вертикальный - всё, как мы любим.

Предвосхищая вопросы. В местах, где ворота в положении "закрыто" и "открыто" будут вкопаны и забетонированы специальные розетки из нержавки, вместо этих микроскопических трубочек. Я их уже сварил, но там пока ещё площадку не оформляли, поэтому пока так.

Да, кстати, наверняка ща ещё возникнут вопросики. А как там замок будет ващет? Нормально, ребята, там всё с замком. Почти без люфта. ;)  И, чтобы не обмерзал снегом и льдом - почти полностью прячется под ложементом. Удобно.

Бон суар, амигос. Всем по баттлу пивищща по вкусу, нормальную такую порцию рёбрышек-гриль с картохой и растительного салата с капелькой оливкового масла.

Сего дня разрешите поведать вам, каково это, быть металлистом.

Вот какая проблема у металлистов, знаете? Проблема - лень. Ну в самом деле, если на стульчаке унитаза развалились петли, это же надо ехать в хозмаг, покупать новый стульчак... данунааааа, какбе говорит металлист и... делает новые петли из нержавейки. С гарантийным сроком в 150 лет до капремонта.

Вуаля, например:

Собсна, даже такое простое дело не обходится без моделирования. Разумеется, трёхмерного.

После этого берётся немного нержавейного прутка (AISI304) и пихается в щячло этому парню:

Далее кастуется немного токарной магии:

...режется на куски (ненавижу отрезать нержавку на станке!)

И пакетом пихается вот в этого парня:

Потом оно вжууууух:

...и вот:

Ось - также нержавейка 304. Это трубка Фнар 10мм., Фвнутр 7мм. Очень неплохая. Снашиваться будет - вечность. Теперь, на лазере-лазерочке вырезаются пластинки и с помощью аргонно-дуговой сварки присопливливаются на лыски бобышек. Аааайййй, блин! ПИЧОТ!

Потом много-много шлифовки и... что-то получается.

Обратите внимание, какие рваные дыры лазер профигачил в шестимиллиметровой нерже! Блин, да зубами выгрызть и то ровнее! Ну неважно. Стоит вроде:

Ну вот всё бы ничего, но не нравятся мне саморезы. Нравятся нормальные резьбовые соединения. Я вот и думаю, может мне и стульчак выпилить из бакелитовой фанеры и задуть в белый хром, шоб без сварочной маски в сортир и заходить больно глазам было? Впрочем, это совсем другая история. :)

Буэнос диас, геноссен. В этот прекрасный полдень желаю всем по кружке горячего кофия со сгущёнкой и ром-бабу. С ромом. И бабой. :)

В один из дней обратился ко мне гражданин, зарабатывающий себе на хлебушек переплётным делом. Мол, Иван Михалыч, дорогой, нет в продаже чётких и относительно недорогих приблуд для аутентичного книгоделия. Чтобы всё по-старинке, да по канону на 17 век. Ну штош... сперва, как обычно - фоточка конечного результата. А потом лонгрид про железяки.

Ах да. Для тех, кто читает состав:

- губки - сталь 40Х, калёная до ~50HRC, воронёная в щёлочи

- направляющие - У8, калёные, полированные

- болтишки - сырые оцинкованные с рынка с тщетной попыткой нанести воронение.

- шайбы - латунь.

- рукоятку собирается делать сам заказчик из рога какого-то рогатого существа.

Сперва, разумеется модель. Потому, что заказчик как это бывает чаще всего, просто присылает рисованное на клочке туалетной бумаги нечто, которое надо осмыслить в изделие.

Изначально я предлагал один болт по середине, но заказчик захотел так. Потом в результате встречи и тыканья пальцем в чертежи пришли в выводу, что heavy is good, heavy is reliable и начали делать железо с равной (в три раза избыточной) толщиной верхней и нижней губки. :)

Сперва, от куска режется заготовка. С помощью ленточной пилы полуциклопических масштабов.

Потом два куска стали обрабатываются на фрезерном станке с помощью фрезы-летучки (она же "балеринка", в странах загнивающего запада - fly cutter).

Результат обработки вполне себе ничотак.

Таким образом обрабатываются все стороны параллелепипедиков, с промежуточным снятием фаски, для боле лучшего позиционирования в станке. Затем производится разметка. Тут я использую Dykem Blue layout fluid (т.к. у нас в стране не делают аналогов этой прекрасной синей жижи), штангенциркуль Brown&Sharpe, керн из клапана от Волги ГАЗ-24 и молоток слесарный 750-граммовый. Ах да. Ещё разметочный циркуль неизвестного генезиса. То ли нашёл где-то в заброшке, то ли кто-то подарил...

Чтобы заготовки не разбегались, а сверление должно быть весьма точным, прихватываю две детальки аргонно-дуговой сваркой. Теперь отверстия сверлятся сверлом и разворачиваются развёрткой, шоб направляющие скользили хорошо... именно так, как описывает буржуазный термин smooth. :) А отверстия под резьбу, соответственно просто сверлятся, да и хер с ними. Я у мамы сильный и даже если будет "туговато" идти метчик - штош... Надо просто использовать Силу Живота. Ооооппа. И всё собралось. И даже нигде не закусывает. Ходит туговато - но это хорошо.

Теперь надо нарезать канавки на рабочей части губок. Рельеф будет лучше удерживать зажимаемые формы для тиснения. Для этого ставлю в ВФГ (Вертикально-фрезерная головка) дисковую фрезу, а саму ВФГ поворачиваю на 45 градусов Цельсия. Или Фаренгейта. Вощем, поворачиваю.

Ооооп. Первый пошёл. Вроде норм. Глубина годная. Предварительные пробы на куске железяки показали, что смещение канавок должно быть 3 мм. При глубине в 1,4 мм. Тогда не остро, но отчётливо. Ну и по красоте...

Итог нарезки губок:

Ах да. После сверления, но перед разъединением, я набил на губках номер 1. Теперь понатно, кто из них верх, кто низ и при сборке не перепутаешь. Здоровенный скос с сперва делал на фрезере, но быстро утомился и начерно снял болгаркой с фибровым кругом 3M Cubitron II с абразивностью 36 грит. Ну т.е. на фрезере я бы полдня возился, а "кубиком" ободрал минут за 5. А потом уже начисто провёл тангенциальное фрезерование спиральной четырёхзубой фрезой Ф30. И получилась красота.

Теперь красоту надо запечь. По азбуке 40Х калится в масло от температуры в 830-850 гр.Ц. Нуок, штош. Печку топить ради этого часа 3 придётся... :)

Ну и как-то так происходит запекание:

Результат после закалки, отпуска и шлифовки одной губки. Для сравнения, вторая - не троганая.

Теперь это хозяйство надо отворонить. Химик из меня - как из говна пуля, потому, что я не могу найти чувака, знакомого с этой темой, шоб приехал за бухло\бабло\металлообработку и показал, что именно у меня в процессе не так. Вощем, готовлю железки: сперва мою из в ультразвуковой мойке с шампунькой, потом промываю в дистиллированной водичке, а потом ещё и протираю промывочным фреоном от жира.

Ну и бултых, в разогретый до ~130 гр.Ц. раствор, где 1 часть NaOH, 1 часть NaNO3 и 2 части воды дистиллированной. И пусть оно там плавает. Если сможет. Хо-хо.

После варки, соответственно, промываю железячки в проточной тёплой воде, ещё раз обезжириваю фреоном и, в этому времени у меня уже готово масло. Температура порядка 120 гр.Ц. Масло в данном случае, ATF-III. Ну просто оно у меня было в небольшой ёмкости. А в большой налито А8-И, но в большом тазу. Его кипятить постареешь.

Результат после этих экзерсисов примерно такой:

Фуууу... Бееееее... Гуаааано!

А если помыть, полирнуть и собрать - не так уж и плохо. Ну кроме разводов на воронении, канеш. Но блин, да. Менделеев из меня так себе. :)

Ах, да. Самое главное... Ну полуглавное. Ключ! Берём в автомагазине головку на 13, привариваем к ней рандомный кусок железия, потом берём вот этого парня:

Вжууууух и ключ готов.

Ну вот теперь - точно всё. :)

Заказчик приехал. Посмотрел. И...

Щипцы не относятся к этой теме, но делалось в этот же заход. Состав:

Пососиже советские - 1 шт.

Губки из полированной нержавейки 304 - 2 шт.

Навалено аргоном швов - 1,5 куб. см.

Результат:

Эта штука нужна, чтобы прищипывать вот эти... эмммм... ну... вощем вот эти штучки:

Вот так и живём. А в следующей серии поведаю о невиданном размахе вертолётостроения в отдельно взятой мастерской. Ставим пальцы вверх, жмём колокольчик, подписываемся на канал (особенно на Обводной!), ну вощем, всё как обычно. :) :) :)