Своя столярная мастерская, практически работа мечты - в одиночестве, без начальства и с удобным графиком))

Пока только учусь, но кое-что заработать уже получается. На фото хвалюсь новым комбезом от «Техноавиа», отличная спецодежда, очень удобная.

Сначала не хотел про такую мелочь делать пост, но получилась настолько удобная штука, что всё-таки решил с вами поделиться)

Мне по работе регулярно нужно крутить тонкие саморезы PZ1 - около 1000 штук закрутить и потом открутить. До сих пор я использовал простую отвёртку (саморезы закручиваются не на полную длину, так что и отвёрткой это сделать вполне реально), главная особенность в том, что 4 самореза должны быть закручены в деталь на одинаковую глубину. Детали довольно тонкие, поэтому нельзя перекручивать, чтобы саморез не вылез с обратной стороны.

Шуруповёрт я не использовал, т.к. он тяжёлый и неудобен для таких мелких работ, к тому же даже на первой скорости можно случайно провертеть деталь насквозь. Также при соскоке биты можно ткнуть ей в деталь, что тоже недопустимо (при работе отвёрткой я удерживал головку самореза пальцами, для этого специально подобрал маленькую короткую отвертку).

Решение как всегда оказалось на поверхности - Bosch IXO 5, изначально я не рассматривал её из-за высокой цены, но оказалось, что сейчас в DNS такая электроотвёртка в минимальной комплектации стоит 2 тысячи с копейками, поэтому сразу поехал, купил и ни разу не пожалел, отвёртка оказалась именно такой как мне надо - со слабым усилием и медленной скоростью вращения.

Остался единственный нюанс - несмотря на небольшой размер IXO, до головки самореза пальцы всё равно не дотягиваются, поэтому пришлось изобрести магнитную насадку для удержания самореза.

Насадка состоит из втулки, напечатанной на 3Д-принтере (можно такую же выточить на токарном, если есть под рукой), магнита 10х3 мм с отверстием 4 мм и биты Wera 855/1TH (можно использовать любую другую с тонкой передней частью).

Размеры все указаны на чертеже. Под мою биту центральное отверстие рассверлил до 4,2 мм, под другие биты возможно будет другой размер.

У меня всё собралось без использования клея - магнит плотно вдавился на место пальцем, биту аккуратно забил маленьким молотком, периодически проверяя глубину насаживанием самореза (как только саморез начинает держаться на магните без люфта между битой и головкой, значит глубина оптимальная).

Насадка держится одновременно и магнитным держателем в патроне отвёртке, и просто плотно садится на патрон снаружи, так что силы магнита, удерживающего саморез, не хватает, чтобы насадка снялась с отвёртки и осталась висеть на саморезе. Пользоваться оказалось удобно, саморез при работе не выскакивает, перед закручиванием он легко примагничивается и никуда не падает.

Сделай и себе это нужное и простое приспособление! :D

Всем привет)

Решил написать небольшой пост о технике безопасности при работе с циркуляркой, основанный на собственном опыте.

Короче говоря, при распиловке досок на циркулярном столе отпилил кусок пальца, в принципе ситуация достаточно рядовая и ничего особенного в этом нет. Написать я хотел не то, что не надо совать пальцы под диск, и что во время работы надо смотреть на диск, а не по сторонам, и не думать о каких-то вещах, не относящихся к работе, это всё очевидно, и нарушение этих базовых правил обычно приводит к травме, что собственно в моём случае и произошло.

Добавить я хотел вот что - всегда правильно выставляйте высоту диска над заготовкой (на половину высоты режущей пластинки или около того), так и рез будет аккуратнее, и при возможной травме вы с меньшей вероятностью отпилите себе палец целиком.

Вот так теперь выглядит большой палец на левой руке - на конце подушечки остался нормальный такой шрам.

Ну и да, большие пальцы теперь немного отличаются по длине)

Это более раннее фото, тут примерно видно какой кусок был выпилен из пальца, и как раз понятно, что высота диска помогла не получить более серьёзную травму - если бы диск был выдвинут ещё немного выше, то был бы отпилен кусок ногтя и повреждена кость, до неё оставалось буквально миллиметра полтора. Восстановление в таком случае заняло бы больше времени и функцональность пальца уменьшилась бы ещё сильнее, в моём случае всё закончилось относительно нормально и через месяц я снова мог работать. Хотя у меня всё равно диск стоял достаточно высоко, т.к. пилил доски разной толщины и выставил диск по самой толстой, если бы диск был на пол-зуба над поверхностью доски, то скорее всего я бы отделался просто куском срезанной кожи, а всё мясо осталось бы на месте.

Мясные фотки сразу после травмы выкладывать не стал, иначе пост улетит в nsfw и его увидит меньшее количество людей.

Ну и да, кроме настройки диска и внимательности, при работе с циркулярной пилой всегда надевайте защитные очки, респиратор и беруши, и не надевайте перчатки, это поможет сохранить здоровье. И, как правильно заметили в комментариях, используйте толкатели - так ваши пальцы с гораздо большей вероятностью останутся на месте)

Всем удачи, и пусть столярка приносит удовольствие, а не травмы :)

Наконец получил и установил долгожданный вал и хочу вам показать, что получилось.

Давно хотел купить такой вал, но было жалко отдавать за него почти столько же, сколько стоил сам рейсмус. В итоге удачно зашёл в избранное на али, когда там был хороший курс, увидел, что вал стоит всего 25000, решил, что такого шанса скорее всего больше не будет и надо заказывать.

Преимущества такого вала расписывать здесь смысла не вижу, т.к. те, кто знает что это и для чего, уже и так всё поняли.

Расскажу, как происходит процесс замены вала.

В первую очередь убираем защитную крышку и снимаем со старого вала ножи. Дальше нужно снять боковые пластиковые крышки, потом снять диагональную распорку с той стороны, где стоит шкив с ремнём. Дальше снимается ремень, снимается шкив с вала и убирается стопор, также можно снять пластиковую защиту ремня. Не потеряйте шпонку, с помощью которой шкив держится на валу. Из инструментов нужны будут шестигранник, ключ для винтов на валу (который есть в комплекте с рейсмусом) и отвёртка PH2.

Ну и дальше снимается сам вал - нужно открутить 3 винта, удерживающик корпус подшипника и аккуратно вынуть вал (он довольно легко выбивается с обратной стороны молотком через деревянную проставку).

Стопорное кольцо снимать не нужно, оно снятию вала никак не мешает.

Дальше нужно снять с вала подшипники. Можно использовать съёмник, но я справился и без него, достаточно было столярных тисков, молотка и выколотки из подручных материалов.

Подшипники (в оригинале это китайские NSK 6202V) за полтора года работы ощутимо износились, поэтому заодно решил заменить их, купил итальянские SKF (и охренел от их нынешней цены).

Вот два вала рядом для сравнения.

Дальше нужно заменить подшипник в корпусе (я использовал столярные тиски и оправки нужного размера) и напрессовать на вал оба подшипника. В идеале для этого нужен пресс и оправки, но если действовать аккуратно, то достаточно оправки и молотка. Я сделал оправку из дубового обрезка, достаточно просверлить в торце отверстие диаметром 16мм (диаметр вала 15мм).

И дальше вас ожидает главный нюанс установки вала Helical на макиту. Отверстие в корпусе, через которое вынимается вал, не круглой формы, а имеет две плоскости по бокам (фото до обработки забыл сделать, поэтому отметил их на фото красными линиями). Для оригинального вала это не помеха, а вот Helical уже не пролезет и эти плоскости нужно сточить.

Напильником точить вы их употеете, поэтому рекомендую воспользоваться компактной ножовкой, я использовал такую:

Самая простая пластиковая ножовка подобной конструкции стоит рублей 100 или около того.

Ножовкой аккуратно напиливается "гребёнка", выламываются получившиеся рёбра и дальше всё ровняется круглым напильником.

У меня вал всё равно не пролез, поэтому пришлось немного увеличить диаметр отверстия, заодно и все следы от напильника убрались. Я использовал маленькую бормашинку с наждачным барабаном, если будете делать так же, работайте с пылесосом, чтобы абразив не попал куда не надо.

Дальше аккруратно вставляем вал и через деревянную проставку понемногу забиваем его на прежнее место. После этого в обратном порядке нужно собрать всё обратно, не забудьте посадить винт, виксирующий шкив на валу, на резьбовой герметик.

Что имеем в итоге - всё работет, вал крутится, лавеха мутится, шум во время работы ощутимо уменьшился (всё равно шумно, но теперь это именно шум, а не вой) - и во время холостого хода, и во время обработки дерева, значительно уменьшилось количество вырванных кусков на свилеватой древесине и на сучках (чтобы совсем их убрать, мне кажется нужно или увеличить обороты, или уменьшить подачу, но это уже сделать сложнее, т.к. вал соединён с подающими роликами цепной передачей), опилки стали более мягкими и пушистыми.

В общем, пока я результатом доволен, посмотрим, что будет дальше.

Я также заказал вал Helical для своего 110мм макитовского рубанка, но китаец его делает уже полтора месяца, так что непонятно когда этот вал ко мне приедет и приедет ли вообще)

Если он всё-таки приедет, то после установки поделюсь своими впечатлениями.

Наконец доделал для своего поворотного стола электропривод, чтобы при покраске поворачивать столешницу не руками, а нажимая кнопку ногой.

Расскажу о том, как и из чего это сделано.

Сам привод сделан из запчастей от восьмёрки (венца маховика и бендикса) и моторчика от газелевской помпы. Сначала хотел взять моторчик от стеклоподъёмника, он дешевле и меньше размером, но у него есть минус - внутри него стоит червячный редуктор, что исключает свободный ход стола при повороте рукой, ну и к тому же насос мне достался бесплатно. В принципе можно использовать любой моторчик достаточной мощности.

Для включения механизма поворота я использовал пару кнопок-грибков без фиксации, изначально они были с 1НО и 1НЗ контактами, чего было недостаточно, но к счастью эти кнопки модульные, и из четырёх таких кнопок собрались две штуки с 2НО и 2НЗ контактами.

Блок питания я взял 12-вольтовый двухамперный от китайской бормашинки, регулировка мощности оказалась излишней - лучше всего всё работает на максимальной мощности (на последующих фото будет другой блок, т.к. при финальной сборке я продолбился в глаза, когда подключал всё, и подключил блок наоборот, в итоге он взорвался и пришлось покупать что-то на замену, новый блок оказался более дохлым, хотя количество китайских ватт у этих блоков одинаковое. В итоге блок при включении толкает стол и дальше двигатель останавливается, для постоянного вращения нужно нажимать на кнопку с определённой периодичностью. Это конечно не так удобно, но в целом на работу особо не влияет).

Для того, чтобы ровно установить венец на столешницу, нужно разметить окружность до разборки стола, я прижал карандаш к основанию и вращал столешницу, чтобы получить хорошую соосность.

По нарисованным окружностям в итоге получилось довольно ровно всё выставить. Венец закрепил четырьмя обычными саморезами с пресс-шайбой, этого оказалось достаточно.

В основании сделал отверстие для шестерёнки, с первого раза коронкой попал не совсем туда, куда нужно, поэтому пришлось расширить отверстие фрезером.

Из бендикса нужно извлечь шестерню, остальные запчасти не нужны. Чтобы закрепить шестерню на валу моторчика, сначала просто обмотал его изолентой, но это колхоз и ненадёжно, поэтому лучше сделать нормальную втулку, у меня получилось примерно так:

Втулку мне напечатали на 3д-принтере и обточили на токарном станке до нужных размеров.

Благодаря тому, что на валу есть лыска, втулку нужно запрессовать только в шестерёнку, а на валу мотора достаточно просто плотной посадки и фиксации гайкой.

Чтобы педаль можно было отключить и убрать, когда она не нужна, я использовал 6,3мм-разъёмы - маму на моторчик, папу на педаль.

Для правильного совмещения венца и шестерёнки сделал из фанеры прокладку нужной толщины.

Педаль получилась вот такая - одна кнопка включает вращение стола по часовой стрелке, другая против. Вращение можно остановить в нужный момент, отпустив кнопку и нажав кнопку поворота в противоположную сторону.

Кнопки подключены по принципу, схожему с подключением проходных выключателей - если обе кнопки не нажаты или нажаты, то ничего не происходит, а при нажатии одной из кнопок происходит вращение в нужную сторону.

Вот так выглядит привод в установленном виде.

Снял небольшое видео, чтобы можно было посмотреть как вообще это всё работает.

При покрасочных работах электропривод стола я пока не тестировал, но учитывая, что с ручным поворотом стол в работе показал себя хорошо, то думаю, что в моторизованном виде всё будет только удобнее.

Сделал для своего макитовского рубанка столик, хочу поделиться с вами фотографиями.

Изначально, покупая рубанок, я планировал использовать его в перевёрнутом виде в качестве миниатюрного фуговального станка. Сначала пользовался им вместе с комплектным ограничителем, зажимая в столярные тиски подошвой кверху, но ограничитель плохо справлялся с ролью упора - он слишком короткий и гибкий, ну и сам рубанок иногда проворачивался в тисках, если сильно упереться или если заготовка большая и тяжёлая.

В результате сделал вот такую конструкцию:

Работать в таком положении удобно, весь вес доски приходится на основание, и для фугования достаточно просто ровно провести её вдоль рубанка от начала до конца, в принципе это похоже на работу на фрезерном столе. Конечно, для длинных досок такая конструкция не очень хорошо подходит и лучше использовать полноценный фуговальный станок, но заготовки длиной до полуметра обрабатывать вполне удобно.

Основание склеено из трёх слоёв 8мм фанеры, к нему саморезами прикручен "стол", на который при работе опирается доска, он сделан из двух слоёв той же фанеры.

Снизу через три 18мм фанерные проставки прикручено дно из 8мм фанеры, за него удобно струбцинами крепить конструкцию к столу.

В основании профрезеровано углубление, в которое ложится кожух рубанка, закрывающий ремень и шкивы. Рубанок устанавливается на основание так, чтобы стальной штырь, прикрученный к основанию, попал в отверстие для ограничителя, после установки он фиксируется в рубанке штатным винтом. Установленный рубанок опирается торцом рукоятки и верхней стороной корпуса на деревянный брусок, так конструкция получается более жёсткой и при правильном подборе высоты бруска помогает сохранять прямой угол между подошвой рубанка и столом. Если не устанавливать этот упор, жёсткости одного штыря будет недостаточно и при прижатии заготовки к подошве во время работы рубанок будет немного отгибать относительно стола.

Стол немного заходит за плоскость подошвы и, чтобы не мешать вращению вала с ножами, в нём сделана выборка в несколько мм.

Штырь фиксируется гайкой с обратной стороны основания, отверстие для него важно просверлить перпендикулярно, чтобы можно было ровно установить рубанок.

Дно просто ровное, без ножек, так можно плотно прижать конструкцию струбцинам к столу.

С установленным рубанком конструкция выглядит вот так:

Кнопка включения заблокирована во включенном состоянии с помощью велкро-стяжки для проводов.

Для отвода стружки хорошо подошёл сантехнический 50мм уголок, в родной макитовский патрубок он входит почти идеально, достаточно отпилить верхнюю часть с резиновым кольцом и намотать несколько витков изоленты.

На патрубок надевается шланг от циклона, подключенного к пылесосу. Удаление стружки на этом рубанке отличное, практически всё засасывается в шланг и в лицо ничего не летит.

Для включения рубанка я использую блок плавного пуска с педалью, который сделал не так давно. Педалью управлять удобно, так рубанок не нужно постоянно выключать вручную во время перерыва, ну и работа в целом получается более безопасной, т.к. ножи не крутятся во время смены заготовок и нельзя случайно залезть руда рукой или зацепить их доской.

Я был очень приятно удивлён существенно возросшему удобству по сравнению с тем, как я раньше пользовался рубанком, зажимая его в тиски с установленным ограничителем, ну и результаты работы тоже заметно улучшились.

В прошлом посте про переделку циркулярной пилы @dvadebila попросил показать как я встроил пилу в стол, ну и судя по числу добавившихся подписчиков, это ещё кому-то интересно, поэтому пилю пост.

Вот такой стол получился.

Столешница из 18мм фанеры размером 1100х750мм.

Стальные ноги из Леруа, 4 поворотных колеса для лёгкого перемещения по мастерской, два из них со стопором. По периметру столешница укреплена стальной профильной трубой 20х40х2, по хорошему надо было бы её сварить, но думаю и так будет нормально.

Место под подошву пилы фрезеровано в глубину примерно на половину толщины столешницы, сначала выфрезеровал слишком глубоко и при пропиле диском фанера заметно прогнулась внутрь, пришлось вклеить в углубление кусок 4мм фанеры и выровнять его поверхность фрезером.

Пила крепится к столешнице тремя прижимами, состоящими из 4мм стальной полосы, пластиковой мебельной ножки с резьбой М6 и болта М8 с внутренним шестигранником. Болты прижимов вкручиваются в резьбовые втулки, закрученные в столешницу. Чтобы каждый раз не искать ключ для откручивания болтов, купил отдельный ключ и сделал для него кожаный кармашек на кнопке.

Вот так пила крепится к столу, прижима в трёх точках вполне достаточно. Несмотря на то, что место для подошвы было фрезеровано на одинаковую глубину по всей площади, для того, чтобы диск пилы был перпендикулярен столу, пришлось с одной стороны приклеить под подошву несколько слоёв малярного скотча.

Параллельный упор сделал из квадратного алюминиевого профиля 30х30мм, со стороны диска приклеена стальная линейка для большей износостойкости и для того, чтобы доски легче скользили при распиле.

В столешнице профрезерованы два параллельных паза для каретки, внутри маленькими саморезами закреплён анодированный алюминиевый профиль 10х15мм.

Сделал каретку для поперечных резов. Основание - фанера 8мм, сзади и спереди дубовые доски, прикрученные к фанере саморезами.

Снизу приклеены полозья из 6мм фанеры.

Для распила длинных заготовок сделал дополнительный столик, который крепится к задней части основного.

Сделан он из той же фанеры и профильной трубы, что и основной стол.

Ножка сделана из дуба, откидывается на обычной петле.

Столик крепится двумя болтами М10, для ограничения глубины накручена пара гаек со стопорным кольцом.

Столик может быть установлен в трёх разных положениях (под разную ширину распиливаемых досок), для этого в профильной трубе стола просверлено 3 пары отверстий.

Вот так всё выглядит в собранном состоянии.

Вид крепления снизу.

Промежуток между основным и дополнительным столом нужен для струбцины, которая держит параллельный упор.

Чуть позже добавил в стол расклинивающий нож. Хотя диск и небольшого диаметра, но всё равно при пилении досок вдоль его может закусить.

Нож сделал из болта М8 класса прочности 8.8, в стол для его крепления вкрутил резьбовую втулку. Толщина ножа 2мм, она равна ширине твердосплавных напаек на диске.

Нож вкручивается во втулку сверху и снизу фиксируется гайкой. Чтобы увеличить толщину столешницы в месте крепления втулки, приклеил туда небольшой кусок фанеры, вырез в подошве пилы как раз позволил всё разместить как надо. При закручивании втулки кусок фанеры естественно расщепился, но в итоге всё держится нормально.

Втулку нужно закрутить так, чтобы установленный нож не выступал за плоскость диска и был перпендикулярен столешнице.

Нож вполне справляется со своей задачей - при распиле расклинивает половинки доски и диск крутится свободно.

Очень рад, что сделал этот стол, теперь функционал пилы значительно расширился и покупку отдельного циркулярного стола и торцовки можно пока отложить.

Сделал себе столик для покраски всяких столярных изделий, хочу поделиться фотографиями результата.

Столешница и основание из 18мм фанеры, ножки из дубовых реек, всё покрыто льняным маслом.

Для поворота столешницы на основании использовал поворотную площадку для ТВ из магазина мебельной фурнитуры.

Вот так столик выглядит снизу. На ножки приклеил площадки из искусственного фетра, чтобы лишний раз не дырявить линолеум.

Чтобы закрепить поворотную площадку, прикрутил её саморезами к столешнице и винтами к основанию (только саморезы использовать не получится, т.к. в собранном состоянии туда уже не залезешь, чтобы прикрутить вторую деталь. Я сначала вставил винты, с другой стороны прикрутил подставку саморезами, а уже потом на винты надел основание и закрутил гайки).

Ножки прикрутил к основанию на уголки, поперечные рейки с ножками соединил самодельными уголками, которые сделал из обрезка стальной линейки.

Я пока не настоящий столяр, а только учусь, так что не кидайте тапками за саморезы и уголки, соединил всё как сумел, главное, что держится нормально)

В столешнице просверлено 841 отверстие диаметром 2мм.

В отверстия можно вставлять зубочистки, чтобы потом на них поставить детали для покраски.

Все отверстия одинаковой глубины, а зубочистки одинаковой длины, поэтому установленная деталь не болтается.

Для тяжёлых деталей или для покраски собранных изделий можно просверлить отверстия большего диаметра и вместо зубочисток использовать заточенные шканты.

Приобрёл недавно недорогую макитовскую пилу и в принципе был ей доволен до тех пор, пока не встроил её в стол. Оказалось, что при небольшой глубине пиления, когда подошва отодвинута далеко от двигателя, появляется ощутимый люфт пилы относительно подошвы, отклонение диска от вертикали получается более 0,5мм и если снизу стола покачать пилу за двигатель, то слышно стук и диск перемещается из стороны в сторону относительно стола.

Двигатель с диском перемещается относительно подошвы на шарнире (выделено кружком), и фиксируется рукояткой (стрелкой указана направляющая, которую рукоятка прижимает к корпусу), при этом направляющая сделана из довольно гибкой листовой стали, так что жёсткое соединение тут одно - шарнир, вот как раз в нём и есть люфт.

После разборки оказалось, что ось люфтит внутри отверстия в литом кронштейне.

Вот схема, чтобы было понятнее, люфт оси 57 в отверстии кронштейна 22. В стальном кронштейне 59 отверстия достаточно точного размера и в них ось практически не люфтит.

Вот так это выглядит внутри (извиняюсь за маникюр)):

Там есть коническое отверстие, которое как раз можно использовать для выборки люфта.

Размеры втулки под это отверстие получились такими:

В её изготовлении мне помог товарищ с 3D-принтером.

Внутреннее отверстие он сам довёл до размера в 6мм развёрткой, наружные поверхности я подогнал на месте наждачкой. При сборке и зажиме винтом деталей втулка немного вжимается внутрь и плотно зажимает ось. Для более лёгкой сборки можно снять фаску у 6мм отверстия внутри литого кронштейна.

Ещё есть вариант с разрезной втулкой.

Так наверное более правильно в случае с коническими отверстиями, но при использовании сравнительно мягкого пластика и соответствии размеров втулки и отверстия, и обычная втулка работает нормально.

Использование втулки позволило полностью убрать люфт, жёсткость узла ощутимо выросла. Странно, что сама макита не установила эту копеечную деталь, тем более посадочное место для неё уже есть.

Большая, высота 2700 и очень тяжёлая штуковина из массива дуба, шпонированного дубом МДФ и фанеры. Состоит из двух отдельных частей.

Витрину отдал ещё в ноябре, но нормально отснять смог только сейчас. После того, как закончил цоколь, который коцнул за день до передачи изделия заказчику.

Покраска ПУ грунт + ПУ эмаль. Цвет по RAL 7031. В этом цвете выполнены некоторые элементы на кухне заказчика. В этом же цвете летом была изготовлена "бутылочница". (Фото приложу в комментариях позже).

Заказ весьма необычен, собственно по этому им и делюсь. Заказано мне и мною, соответственно, изготовлено таких заготовок под роспись было две штуки.

Матрёшки, как и полагается разборные. На фото ниже нижняя половинка.

Клеил и протачивал их послойно. Примерно вот так это выглядело.

Со второй я учел некоторое количество сделанных ошибок и закончил ее буквально за полтора дня, тогда как первая точилась около трёх.

Ну и на последок, селфи с излелием вашего покорного слуги для лучшего понимая масштаба изделия.

Везти первую матреху заказчику было очень прикольно, честное слово.

Когда устал от "крупной формы" и хочется, чего-то для души. :)

Заливку делала супруга - мне лень, а ей нравится. Экспериментирует со смолами, красителями, наполнителями (не травой, а какие-то взвеси, типа блесток - получаются тогда чудны'е разводы и завихрения), ну и объектами, которые в этой смоле в итоге оказываются, конечно тоже. В данном случае - это лаванда.

А мое дело маленькое - точи, да полируй, полируй, полируй...