Сварка

И подготовка под сварку

Металлолом, ни одна деловая запчасть не пострадала

В мире есть конструкторы и кал-структоры. Причём содержание кала в структоре не всегда обратно-пропорционально его трудовому опыту. Ну, скажем, если у него опыт - 15 лет в ВПК, то он творит красоту по ЕСКД, вопросов нет. Но вполне может указать шероховатость для фланца, которым опора изделия крепится к бетонному полу, например, 12,5. Ну какбе да. Это возможно. Но зачем? В данном случае, конструктор, видимо, окончил автотракторный по классу "созидание сельскохозяйственных машин", ничем иным наличие в спецификации "шестерни ведущей зернотока комбайна Дон 1500-а" я объяснить не могу. А поскольку ближайшая такая шестерня находилась примерно в 2 тысячах км. от меня (по результатам обзвонов поставщиков) - было решено выпилить её вручную. А как это было - милости просим ознакомиться.

Сперва заглавная пикча. То самое чувство, когда из покупного только резьбовая шпилька М8х1,25. :)

Окай. Перво-наперво надо вырезать кружок. Это делается болгаркой, ессесно, из листа. Кто богат собственным лазером, ща немного похихикают, но увы, пока так.

Кружок примерно ровный, от него сейчас большего и не надо. Самое главное, чтобы был указан центр. Собстенно, сперва кернится центр, потом циркулем рисую окружность, потом вырезаю. Но в данном случае, центр, видимо, с обратной стороны.

Теперь покрываю всю поверхность круга специальной разметочной краской и... размечаю.

Разметка в данном случае исключительно для справок, потому что общая точность данной шестерни должна быть ну... ну миллиметр. Ни о каких сотках речи не идёт. Да и сама сталь тут самая простая - Ст-3. Но опять же, всё упирается в бюджет и использование. Данный редуктор в своей жизни должен сделать ну может тысячу оборотов. Даже алюминиевые шестерни тут подошли бы.

Далее сверлятся крепёжные отверстия. С помощью них заготовка будет крепиться на поворотном столе фрезера.

теперь можно вырезать центр. Тут опять же, точности никакой, т.к. потом сюда будет ввариваться вал и всё в сборе обрабатываться от биений на токарном. А модуль шестерни там такого размера (комбайнового), что миллиметр роли не играет вовсе.

Укрепляю заготовку на столе, делю 360 градусов на количество зубов, выписываю таблицу углов на бумажку, бумажку на магните на ВФГ фрезера и погнали, ориентируясь по лимбу:

Получается примерно так:

Когда совершается полный оборот, немного перенастраиваю фрезер и делаю ещё один проход, чтобы расширить устье получившихся пазов, чтобы хоть немного было похоже на эвольвенту. Всего понадобилось три оборота. Получается так.

Ввариваю предварительно натокаренный вал.

Ноооорм. Теперь это всё в токарный и обтачиваю и по диаметру и по плоскостям. Именно на этом этапе получается идеально круглая и идеально плоская шестерня. Именно поэтому я не сильно морочился с выведением круга в самом начале.

Ага. Эта часть готова. Погнали делать ответную. Ещё раз, ребза, это не моя задумка, это такие чертежи мне принесли. Чо дали - с тем и работаю. Вощем, тут всё гораздо проще - из куска шестигранника на токарнике делается вал, а потом к оставшимся шестигранным фрагментам привариваются плоскости.

Пластинки фрезерованные, что бросается в глаза. Но сталь какая-то странная. Ну марка ЧВПВ (Что Валялось Под Верстаком) она такая... нестабильная. Поэтому варилась она тоже весьма паршиво. И некрасиво и пузырилась. Но в целом, норм. Приварил - хрен отдерёшь. Потом на одном конце вала набил лыски под посадку рукоятки, ну и посадил оную рукоятку на место.

Ну и настало время сборки же. Как сделать две одинаковые пластины с отверстиями, куда впихиваются валы, я, наэрн, показывать не буду, верно? Вырезал, скрепил ручными тисками или струбцинами в пакет, сделал в нём отверстия, разобрал, раззенковал отверстия, всё.

Храповик тоже прост как мычание. Распечатал на бумажке, приклеил спрей-клеем на железку, вырезал на настольной ленточной пиле:

Что не дорезалось - доработал напильником.

Ну и скидал в кучку:

Вот так просто и легко, имея оборудования на пару миллионов срублей сделать редуктор, который продаётся за полторы тысячи рублей в магазине "лебёдки".

Именно поэтому, конструктору, прежде чем конструячить что-нибудь новое, лучше оглядеться - а не изобрёл ли этот велосипед уже кто-нибудь другой. Это бережёт деньги заказчика оооочень сильно.

Бывает такое, что слесаришке нечего делать. Ну или есть чего, а неохота. И тогда слесаришка пырится глазками-бусинками по сторонам и взгляд падает на рельсы. В хорошем смысле этого слова, а не как Анна Каренина. И тогда, используя силу лентопильного станка получаются небольшие поделочки. Из рельсика. Например, как-то так:

Шоже это такое, спросит пытливый читатель? Это, ребят, силовой подсмартфонник из коллекции Rails'n'Nails (в переводе на татарский - Равиль-и-Наиль). Поооолностью экологически чистый! Не, ну сами посудите, рельс Р75, два гвоздя-сотки и немного магии аргонно-дуговой сварки.

Риски от полотна ленточки я нарочно не стал снимать, а то вырезать такое на лазере может каждый дурак. А ты попробуй рельс спиздить распилить!

В принципе, это финальный вариант конструкции. А вот чуток предыдущего. Например, почему бы рельс не согнуть?

Погрел газом, и согнул. Делов-то. Или вот почему бы не сделать опору регулируемой по углу? Имея немного латуни, токарник и фрезер - лехко ваще!

Весит эта лялька немного... Всего 1,2 кило. :) А сколько радости!

А для пользователей младшего школьного возраста используется иной поделочный материал. Швеллер горячекатаный. Десяточка. Ну а чо? Считай, облегчённая конструкция, по сравнению с рельсом.

Опять же - никакого холестерина! Чисто швеллер и гвоздь. :) Поскольку одновременно ставить смартфон на подставку и снимать им же не получается, то вот вам пример, каконо выглядит со смартфонозаменителем. Вроде это кусок рессоры от МАЗа, но могу ошибаться.

Ну и более геометрически-ровный братик:

Кактатак. Увы, к сожалению, до дома и семьи не дошёл ни один из указанных образцов. Все были проданы ещё на этапе демонстрации в стограмме или живом журнале.

Но я не унываю! В конце-концов, у меня же есть ещё примерно два метра рельса и много метров швеллера! А нынче собираюсь заказать чугунный круг, диаметров миллиметров 130-150, шоб из него выточить пепельницу. Потому, что могу!

Хеллоу, геноссен.

В этот прекрасный вечер всем коньячишка, стэйк сёмги с лимоном и печёной картошки. И под это всё - лонгрид с сотней картинок.

Сижу, как обычно, никого не трогаю. Внезапно звонок. Иван Михалыч, дорогой... у меня запор плохой совсем!

Ну если есть что-то плохое совсем, значит надо сварить новое-клёвое. Как иначе-то? Вощем заявка следующая: надо сделать так, чтобы обычные ворота загородного дома запирались на три точки. Горизонтальный засов и два вертикальных "шпингалета". Казалось бы, всё просто? Но вы поглядите на эту прелесть! Нержавейка, латунь и подшипники. Такой только у меня и у Майкла Дже... не, только у меня!

Сперва, планировали сделать обычный скользящий засов, ноооо... это же не круууто! А заказчику надо шоб круто. А деньги - брызги! Короче, пятая итерация чертежатины выглядела вот так:

Ну вы же знаете, как это бывает?!! Сперва начинаешь рисовать что-то одно, а в итоге получается вовсе что-то другое. И вместо простозасова, получился какой-то бластер:

Единственное, что я не учёл, при проектировании - демпферы на откинутое и закрытое положения и какие-нибудь козырьки для подшипников. Впрочем, для этого у меня есть автомагазины и неисчислимый ассортимент резинотехнических изделий от УАЗа, МАЗа и ГАЗа. Так и тут. Отбойники капота УАЗа и сальники хрен его знает чего от МАЗа ииии... Всё сходится.

Но поворотный засов - это простейшая конструкция. А как быть с вертикальными ригелями? На рынке представлен широчайший ассортимент, выполненный в форм-факторе шпингалета. Других я вообще не видел. Хотелось чего-то поинтереснее. Ииии... с первого же раза родилось это:

Скользящий в кольцах или трубе ригель, приводимый шатунным механизмом. А почему бы и нет, простите? Кто запретит? Давайте коротенечко по фишкам. Чтобы увеличить срок службы лет этак до трёхсот, между трущимися деталями из нержи проложены латунные шайбы:

Оси - также нержавейка. Но не пруток (фииии, колхоооз), а трубка. Причём сперва я думал в трубке пропустить резьбовую штангу и с двух сторон затянуть её гайками, но ведь мы же угораем по неочевидным решениям! Полые оси. То, что нужно. В итоге оси обвариваются вот таким "пупочком":

А когда из зачухаешь на шлифовалке, получается изящно и необычно. Чёрт! Слишком необычно... Дятел, блядь! Нет бы сперва всё проверить, а потом варить - неее. Сперва варим, а потом "оооой, у нас ручки в разные стороны". Тьфу!

Вот теперь норм.

Что ещё... А, ну видос, как это всё работает на заборе. Снимал заказчик, в кадре - его представитель. Видос вертикальный - всё, как мы любим.

Предвосхищая вопросы. В местах, где ворота в положении "закрыто" и "открыто" будут вкопаны и забетонированы специальные розетки из нержавки, вместо этих микроскопических трубочек. Я их уже сварил, но там пока ещё площадку не оформляли, поэтому пока так.

Да, кстати, наверняка ща ещё возникнут вопросики. А как там замок будет ващет? Нормально, ребята, там всё с замком. Почти без люфта. ;)  И, чтобы не обмерзал снегом и льдом - почти полностью прячется под ложементом. Удобно.

Хеллоу, амигос.

Давайте обсудим вопросы механической шлифовки металлических железяк.

С ручным процессом вроде всё понятно - берёшь абразив и возюкаешь, постепенно уменьшая размер этого самого абразива, пока не получишь то, что хотел. Для кромок и плоскостей этот метод вполне себе норм. Но рано или поздно получается так, что есть некая форма, куда не получается подлезть ни диском болгарки, ни чем либо ещё, для ПРОДУКТИВНОГО съёма и тогда что? Правильно. Галтовка.

Вообще, мехшлифовка это целый мир. Просто по типу процесса галтовки бывают мокрые и сухие. По принципу действия: электромагнитные, барабанные, роторные, лотковые... Галтовочные тела (т.е. сам наполнитель) варьируется от электрокорунда причудливых форм (пирамидки, скошенные цилиндрики, чечевицы и т.д.) до натуральных финишных наполнителей типа скорлупы грецкого ореха с тонкой абразивной пастой. Короче, траст ми - разбираться тут можно оооочень долго и, честно говоря, я не являюсь специалистом в данной области, чтобы с трибуны делать серьёзные щщи и диктовать конспекты.

Моя задача по данному вопросу ограничивается отбивкой шлака, съёмом ржавчины, а также набитием фаски на небольших (размером до плитки шоколада) изделиях из чёрных и нержавеющих сталей, а также латуни и чугуна. Т.е. не финишная отделочная операция, а скорее - подготовительная. Перед сваркой. Ну и после сварки, чуток облагородить готовую мелочёвку.

Окей. Давайте светану тем, что получается в итоге, а потом расскажу как именно было сделано устройство.

Сперва, разумеется, немного САПРа. Результатом конструкторской деятельности являются чертежи, разумеется, в электронном виде. А рендер это так. Для себя.

Далее чертежи отправляются на лазер. Всего у меня по проекту используется ст-3 толщиной 6мм. и нержа AISI 304 толщиной 2мм. Получается примерно вот так:

Теперь надо кастануть немного токарной магии, чтобы получить необходимые валы из стали 38ХС, которые потом будут запрессованы во фланцы. Потому что 38ХС - ограниченно свариваемая сталь.

Далее надеваются корпусные подшипники и на один вал напрессовывается шкив от стиральной машинки. Дело в том, что имеющийся (с помойки) электродвигатель имеет 1500 об.\мин. на валу, а на барабане должно быть всего 65. Следовательно мне нужно сделать ременную передачу с понижением желательно 1:10, чтобы остальное "погасить" частотником. Шкив от стирмашинки диаметром 297 мм. подходил для этой цели прямо оооочень. Но нет. Увы, это говно имело неистовое торцевое и осевое биения. А после попытки нарезать канавку для ремня и вовсе стало вот таким:

Не то чтобы оно не работало... работало. Но мне лично на это смотреть неприятно. Поэтому принял решение сделать габаритный макет нового шкива из фанеры на фланце. И проверить как оно будет работать. Пожалуйста:

После предварительной сборки вроде замечаний не выявлено. Т.е. все точки крепления сошлись. Машинка работает.

Теперь всё разбирается заново и шасси отправляется в покраску:

...а я еду за куском плиты 320х320х20 из Д16Т.

Немного токарной магии (к сожалению, в процессе уборки стружки у меня засосало крюк в крутящуюся заготовку, отчего появились некоторые корявости на поверхности)....

...немного "рюшечек" в виде лазерной гравировки на крышке:

Немного галтовочных тел (каких-то жалких 20 килограмм на барабан в 46 литров):

И через 5-6 часов - великолепно отбитые кромки, готовые под сварку.

Ни в какое сравнение с зачисткой болгаркой не идёт.

Во-первых, процесс совершенно не требует присутствия человека. Эта фиговина по замерам работает на 18% мощности при полной загрузке, не греется свыше 45 градусов, не вибрирует, не шумит и т.д. Т.е. процесс типа "включил и ушёл". Во-вторых, установка достаточно безопасна, чтобы оставлять её на ночь. Т.о. к утру детали уже обработаны. А повышение плотности работы в единицу времени ведёт к увеличению кэш-флоу в карман слесаришке. А учитывая, что жрёт это хозяйство примерно 380 Ватт в час - стоимость мехшлифовки пренебрежительно мала. Даже дешевле чем болгаркой чистить.

Дальнейшие планы в этой сфере:

- герметизировать барабан, чтобы попробовать также "мокрый" процесс.

- сделать лоток-дуршлаг для промывки галтовочных тел от абразивной пыли

- купить галтовочные тела для более тонкой шлифовки

Ну, вроде бы и всё.

А теперь извольте посмотреть видос, например.

Хеллоу, амигос.

Вы тут сидите, а там всё стоит. В смысле, работа стоит. Не делается. А до дня Высочайшего Смотра остаются считанные недели!

Короче, решили люди сделать новый образец полевой кухни для военных. Задача такая - сама установка с котлами, колёсами и топкой есть. Есть также дверца, которой дрова прикрывают. Но внезапно, военные вспомнили, что вокруг 21 век ващет. И дрова это недостаточно модно, хотя и экологично. Вощем, задача. За 10 дней надо превратить чудовище в красавицу, сделать шикарненько и годно к показу первому лицу государства...

Заехал на стремительном гигаскутере к военным, схватил принципиальный макет будущего изделия и помчал в норку:

Сперва, разумеется, разобрал то, что мне дали. Глаза мои немного кровоточили, канеш, но что делать. В конце-концов, они же военные, а не слесаря там или сварщики.

Дальше два дня плотнейшего САПРа. Т.е. реально ночью сидел чертил, днём чертил. И вот, получилось примерно так:

Утром понедельник сдал на лазер чертежи и поспал. :) А потом хвать всякие там сварки-болгарки и давай собирать. Ну вот например, хомут крепления топливного насоса к шасси. Простая же вещь? Ан-нет. Сперва изволь спроектировать штамповую оснастку, чтобы было аккуратно и фабрично, а не как получится, если гнуть в тисках. Ну так и результат, извините, впечатляет.

Вроде всё собрал...

Неее, говорят военные. А давай нам ещё огнепроводы сделай и отражатель пламени! Только не за 10 дней, а за 4. Три уже прошло, кстати! Завтра давай, делай!

:)

Ну вы понимаете, да... Не всегда можно взять и отказать. Иногда надо взять и... сделать.

Вощем вот:

А управлять тремя такими дизель-топками будет селовеко-машинный интерфейс на базе Кинко. Для которого также был выполнен домик.

Ну вощем успел. Но... не всё так просто. Увы, блоки управления горелками пришли не с теми разъёмами и сейчас вся армия бегает вокруг человека-с-паяльником, приседая и охая! А ну как не получится... а ну как не запустится... :) А потому, что надо было делать на нормальных разъёмах. А не на вот этом вот всём!

Ну и как бы видос. Как оно сделано.

Сын пришёл вчерась... задали им по литературе сделать что-нибудь из Онегина своими руками. Бред какой-то, но ладно, чо... Надо сделать. Я чо, зря штоль металлист? Пожалуйста:

Значит в программе: труба стальная электросварная, диаметр 85 (или около того) мм. Тулья из чернины 4мм., верх из нержавейки 2мм., ленточка из нержавеющего штрипса. Выбор материалов странный, согласен. Но таки это то, что "валялось на полу".

Сперва приварил кусок трубы на лист и пользуясь цилиндрической поверхностью, как опорой, обвёл плазмотроном по кругу. Видно, что сперва радиус был небольшой, а потом сделал как надо, проложив между трубой и плазмотроном проставку. А лишний рез заварил.

Потом на токарнике сбил говнищще от плазмы и прорезал отверстие.

Оторвал фланец от цилиндра, и с помощью нехитрой наебковой техники придал изгиб:

И под этот изгиб подогнал торец трубы и приварил в среде аргона. Жаль, что нет ротатора, а то было бы ваще красиво, без шишек от начала\конца шва.

Ленточку на тулью согнул и прихватил контактной сваркой. И потом отполировал.

Ну и покрасил, разумеется.

Увы, сегодня на порошковую покраску ничего не было, а гонять шестиметровую камеру ради такой безделицы - нунах. Поэтому просто из баллона. Хотя, если открасить в чёрный муар с блёсткой - было бы ваще феерично и на вид весьма бархатисто... Ну ничо. Сойдёт.

Ну вот такие вот дела, ребята... Секция Силовых Муляжей и Несгибаемого Реквизита. :)

Сделал на работе))) подсмотрел в интернете))

Незаменимая в хозяйстве вещь))

Молоток 700 грамм

Цепь

Трубка нержавейка 22 мм

Можно приурочить к "пятничное моё"))

Изделия из отходов, в целом бесполезные, но в что-то упорядоченные

Черепаха (нет) как подставка для ручек. Полностью из нержавейки

Данный пост ни разу не how to, и даже не ноу-хау. Просто небольшой обзор современных технологий в деле изготовления уникального (в смысле в единственном экземпляре) корпуса

Финальная пикча:

Всему голова - проект. Проект делается в САПРе. Ну потому, что так правильно и таким образом конструктор сам себя проверяет на схождение всех железочек и дырочек. Ну и как бы немного формализует присланное заказчиком вот это:

В более-менее приличное вот это:

Разумеется, даже самому суровому технарю, оскорбляющемуся словом "визуальная составляющая" приятно видеть рендеры будущего изделия:

Ну, а дальше, собственно, изготовление. Резка, сварка, болгарка, сатинирование. Процесс сварки схематично не показан - чо там, это же каждый может. Но сходится всё это добро вполне пристойно...

Сатинирование вручную. Не то, чтобы оно было необходимо... но если уж взялся делать изделие повышенной пиздатости - делай его именно повышенной, а не обычной. :)

Далее фасад корпуса маркируется методом прямой печати. Получается дико красиво и фирменно.

Если с чёрным цветом и линиями проблем нет, то на запечатывании цветом плашек хочу остановиться подробнее. Не знаю как вы,  а я не вижу к чему придраться. Цвета яркие, границы чёткие, геометрия как надо.

Ну и сами понимаете, когда готовое изделие уже набито потрошками и всей ерундой, выясняется, что... ооооой! А вот мы же забыли ещё один прибор внедрить-то!!! Штош. Стоя постоит. :)

Но и это ещё не всё... Кажется, остаток стенда тоже надо будет как-то дорабатывать. А то когда у него пустые глазницы - это пугает и сотрудников лабы и ваще не круто. А мы же бьёмся не только за бабло, но и за красоту.

Ну вотщемта, как-то так. Более подробно о философии металлообработки в контексте выполнения данного изделия в видосе. Единственное, извинения прошу сразу. У меня в процессе камера сдохла, поэтому там повествование обрывается немного... но в целом - всё понятно.

Ола, амигос. Запилил небольшой заказик тут... вроде же всё просто, как сковорода. А поди-ж ты. Тут тебе и сварочные работы и станочные и слесарные и даже деревяшечные. Но с т.з. "как сделать" проект очень приятный. Не напряжный, не длинный и, поскольку ТЗ представляло собой эскиз с размерами +\- 10мм. - давал пространство для фантазии. Короче, силовая прикатка. Ингредиенты: чугун серый, сталь Ст3, массив бука.

Проект начинается, разумеется, с поиска материала в отвалах у токарника. Одна беда - подходящая по диаметру бобышка имеет крайне невеликую длину, через что просто в ленточной пиле её хрен закрепишь. Но у меня же есть старый токарный патрон! Ноооорм. Получилось!

Далее блины выводятся в размеры. У одного размер должен быть ~7мм +0,5, а у второго 14 +0,5. Потому что ширина рабочей части у одной должна быть 5мм., а у другой - 10. В первой будет один подшипник, во второй - два, каждый 6,98 толщиной.

Чугун прекрасно обрабатывается резанием:

Теперь надо просверлить дырку для подшипника. Предвидя, как подвозбудились мамкины технари, поясняю, что на 50-е годы прошлого века слово "дырка" обозначало отверстие. А "шкурка" - наждачную бумагу. А неленивый мамкин технарь даже ГОСТы соответствующие найдёт. Если чо, станок как раз 57 года. ;)

Короче, после непродолжительной разметки центровочным сверлом, в ход идёт сразу черновой диаметр - 21 мм.

Но подшипник 608 имеет диаметр примерно 21,98 (китайские подшипы отличаются по диаметру примерно на 0,01-0,02мм.) Эти 0,98 надо снять начисто с помощью расточного резца. Сперва измерения производятся вот таким телескопическим калибром:

Как он работает: у него одно плечо входит на пружинке в другое, а закрутив рукоятку полученное положение фиксируется. Т.о. получается измерение гораздо более точное, чем просто штангенциркулем. (почему-то редактор сам разворачивает фотку на бок. Извиняйте)

Показания выносятся на доску, чтобы не забыть. Потому, что лучше тупой карандаш, чем острая память.

Ну и последовательным приближением расточным резцом делаю размер отверстия в минус 5 соток от размера подшипа. Ну и маленькую фасочку надо сделать.

Подшипничек задавливается чуть-чуть пинолью задней бабки, а потом относится на пресс, где анимает своё законное место.

Теперь переходим к слесарке. Из остатков ккого-то предыдущего проекта, а именно полосы 40х4 делаются щёки, которые сразу же собираются через шайбы в пакет финальной толщины, измерив каковой и вычтя 4мм. получаем ширину верхней полки.

Осталось прибацать на точки, проверить геометрию и сварить.

Окаааай. Теперь время воронить. Ну, поскольку химическое (горячее щелочное) воронение у меня получается пока не всегда, то решил по-бырику сделать слесарное. Нагрел и в масло.

Переходим к дровяным работам. Кусок ножки от табуретки, немного токарной магии...

Кастуем фаерболл, натираем воском и можно собирать.

Крутятся идеально, довольно увесистые, т.е. оператору не надо будет давить на них, а достаточно просто возюкать. Ну вощем, не знаю, как заказчик, а я удовлетворён работой.

Воу-воу, полегче. Сразу поясняю. Это просто броский заголовок. По факту не на вертолёт, а на коптер. И не багажник, а верхний кронштейн для камеры. Но это же мелочи, не так ли?

Как обычно, в инторнете любят глазами, поэтому, сперва картинка Скайнет-ботов в рабочем положении:

Сижу вечером. Попиваю пиво, смотрю в инторнеты эти ваши. А почему нет? Оплатил - имею право. Звонок. "Иван Михалыч, а ты же делаешь всякую неведомую ёбаную херню? Можешь нам тут подсобить с одной пепякой?"

Вощем, заказ срочнее не бывает. Послезавтра утром вертолёт уже должен взлететь! Надо как-то примастырить камеру ему на голову. На Алике такого не купить, а заводские коптеры с возможностью съёмки вверх стоят как квартира. А надо снимать вверх.

Ну надо - значит надо... И неважно, что времени уже полдвенадцатого вечера. Берёшь бумагу и начинаешь прикидывать:

Угу... вроде что-то такое... Теперь неплохо бы вынести этот эскиз для CAM - Computer Assisted Manufacture. Т.е. так, чтобы лазером порезать. Делается модель, а с неё снимаются dxf для лазерной резки.

Режем из двухмиллиметровой нержавейки... масса изделия всего 120 грамм. Роскошно.

Можно ставить на прибор:

Ишь ты! С первого раза сошлось. Круууутяк! :) Давай малыш, полетай!

Увы. Первый эксперимент вышел неудачным. Электромеханика привода камеры давала наводки на GPS-приёмник, который был смонтирован ровно под багажником. Т.е. летать эта штука летает, но только с ручной компенсацией сноса. Это не круто. Следующим номером нашей программы надо переделать так, чтобы сместить багажник на нос. Там компас, конечно, но наверное будет работать... Или нет. Второй вариант железяки:

Прикидываю... не, не круто. Слишком "мягко" получается.

Крепление резинового аммортизатора прямо к голове дрона - ок, но вот эта консоль... Не круто. Да и моторчик камеры может биться об перемычку. Да и горизонт завален. Камера, конечно, это поправит сама... но нет. А что если...

Вырезал куски стоек, капнул сваркой... добавил немного железок от первой версии багажника...

Самое сложное - прихватить прямо на вертолёте. А это значит придумать, как зацепить сварочную массу и как сделать так, чтобы и металл "схватился" хоть немного и не расплавить пластиковые детальки... Но блин, я даже автомагнитолу как-то варил и она даже работала! Ничо. Справлюсь. :)

Таааак. Ну вот. Rock solid! Нормально. В сборе - ещё круче!

Ииии, полетееееели!

Когда забанили на Алике что делает обычный парень? Ну грустит и печалится. Что делает слесарь? Делает свой Алик с разметочными инструментами и буфетчицами пониженной социальной ответственности. Составил вот текстовочку на понятном языке, чтоб заказчики не терялись:

Дорогим друзья представляем внимание Магический Разметка Тул!

Наилучший качественный удовлетворять мужчин и женщин длинный и крепкий! Нержавеющего сталь солидности и долголетия для делать разметка более лучших и качество тоже хороший очень не то что у конкурент.

Тяжесть надёжный 598 грамм, чтобы переживай немного если упал или бросать, но не сломал, а только отскакивает полностью!

Ну а если на полном серьёзе, то это - малка. Аналоговый разметочный девайс. Угол задаётся по образцу или транспортиру, а потом по малке размечается любое кол-во эпигонов. Ну, поскольку сделана она из нержи-трёхи, то размечать можно примерно лет этак 300.

Значит тут всё как обычно. Модель в САПРе, нарезка на лазере и много шлифовки.

Далее на токарнике выполняется деталь типа "винт":

...и деталь типа "гайка". С прекрасной "цеплючей" накаткой.

Когда шарнирный конец собран, переходим к неразъёмному. Между обкладками (или щёчками) вставляю кусок 3мм нержи, и подкладываю два слоя бумаги. Т.о. дистанция между щёчками будет 3,2мм. что даст трёхмиллиметровой планке свободно ходить между щёчек, но при этом не болтаться. В отверстие запихиваю кусочек нержавеющей трубки Ф10 стенка 1,5 и обвариваю аккуратным "пупочком", который потом сошлифовывается и раззенковывается.

Примерно как-то так. В целом времени потрачено примерно 2-3 часа на одну малку. Плюс немного нержи и латуни.

Масса изделия примерно 600 грамм. Длина - 300мм. Да, тяжёлая и силовая против пластика\алюминия с Алика. Ну фиг знает - мне нравится.

Дальше сделаю рамочный построитель, весь нарез уже на него есть. И в проекте ещё пара измерительных инструментов. Например, кронциркуль. А почему нет? Могу. Умею. Практикую...

Бонжорно, геноссен.

Оно как бывает в жизни? Сперва ты вкладываешь бабло и в мастерскую и в инструмент, а потом оно всё пеперастает какую-то критическую массу и кааааааааак начнёт саморазмножаться. Ей-ей. Вот сегодня я расскажу как получить малый слесарно-заточной участок с прямыми затратами в 130 рублей. Вот такой вот. За сто тридцать рублей. :)

Основой для уголка личинки слесаря послужила тумбочка, которая досталась мне за самовынос, когда приобретался нынешний токарник. Ну по факту, продать её за деньги не представлялось возможным, а на металл сдавать - так этж ехать надо. Поэтому, на тебе, убоже, что нам не гоже:

Перво-наперво шпателем счистил ту краску, которая уже отваливалась и приварил кусок листа-пятёрки. Который остался от какого-то предыдущего проекта. Т.е. по факту уже был оплачен заказчиком.

Ну, собственно, на этом работе по самой тумбе можно считать завершёнными. Ну закорячил её на позицию и покрасил в тот же цвет, что и её сестричек:

Теперь - точило. Мне его подарили примерно лет 10 назад... Нормально работает, кстати. Даже подшипники не менял. Но! От камня очень много абразивной пыли. А тут мне как раз подарили кожух... Обвёл кожух, обвёл крепёжные отверстия и ручным плазморезом вырезал переходную пластину:

Заодно покрасил кожух внутри и поменял камень на новый. Ну теперь ещё года два можно туда не лазить.

Несмотря на большое количество деталей (крышка, поддон) при включении - не дребезжит и ваще по красоте.

Далее, нужны тиски. Слесарные покупать - этж покупать надо! А я как раз не так давно скачал с разоряемого производства станочные поворотные тиски Gandini... Сохран идеальный, но у них не было ключа. И от жыгулей ничего не подходит!

Ну что делать? Фрезер жи есть. Херрракс и шестигранник под ключ на 16.

Теперь причесать на токарнике (фасочки) и можно рожать ключ. Ключ делается из головки на 16 и куска валяющейся под ногами толстостенной трубы из какой-то годной стали. Также из чермета. :) Именно в этом месте возникла трата в 120 или 130 рублей. Головку пришлось купить... На 17 и 15 есть много, а на 16 - только в наборе. Ну штош... лаааадно.

Входит - как папа в маму. Обвариваю:

Протачиваю для наведения красоты:

В качестве рукоятки используется кусок стремени рессоры УАЗа. Для какого-то ранешнего проекта использовал половину стремени, а вторая половинка валялась. И к ней привариваю рандомные пятаки. Которых я как-то скачал из контейнера возле чужого прессового цеха... целое ведро. А чо? Годная фигня... уже несколько раз сильно выручала. Восле обварки, это всё зажимается в токарник максимально раком. Выглядит ужасно. Биение, звук взлетающего винтового самолёта... но по факту - куда оно денется то? Т.е. безопасность абсолютнейшая. Короче, протачиваю чуток для красоты.

...ну и вот. Красота дана:

Далее ставлю щит, который мне достался от прежних арендаторов моей обители зла. На щит навешиваю инструмент, который мне дарили друзья, находил в выселенках, собирал на чермете, выносил с разграбляемых заводов, а также привозили знакомые от своих старых, а то и вовсе усопших родственников. Короче, всякий стафф, который ранее валялся дублирующим комплектом где-то под верстаком. А теперь - всё в дело.

Ибо назначение данного уголка - ссыканомить 10 метров пробега моих кирзачей из машинного зала в слесарно-сборочный, когда нужно нарезать где-то маленькую резьбочку, зажать что-то из станочной оснастки, ну и навести заточку на фрезах, резцах и свёрлах.

Как-то так...

Ещё раз, напоминаю: стоимость данной сборки - 120 рублей и один день времени. Неплохо вроде, а?