Присоединюсь в товарищам которые начали постить всякую херню. У меня на мобиле валяется много бесполезных фоток с работы и в целом из жизни, которые мало кому интересны, но всё равно хотелось бы показать. А посколько рейтинг теперь ничего не значит ( в общем-то как и не значил), то я решился на это дермо.
Прогоревший катализатор/сажеулавливатель с какого-то малотоннажного грузовичка.
На скамейке с пробегом 300к каталик вообще просто вывалился при разборке. Треть каталика выдоло через трубу. Как он вообще ездил - не понятно.
Гребаные слизни размером со средний палец руки взрослого человека.
Катализатор/сажевик камаза. Один из самых уебищных на мой взгляд. Состоит из длинной гофрированной металлической ленты свернутой в рулон. Единственный быстрый способ удаления это сабельная пила.
А это просто тренировка, когда было свободное время. До идеала еще варить и варить.
Пока всё. Потом скучно будет, еще какую-нибудь хуйню накидаю.
Лично я варить не умею, ну, разве что, пельмени, хотя и суп тоже. А вот есть люди,
которые умеют сваривать металл. И для этого используются разные методы, у которых
даже аббревиатуры есть, правда английские, но что поделать. А какой тип сварки выбираете вы? Ну, хотите узнать
какие? Понимаю, что нет, но придётся.
ММА (Manual Metal Arc) — ручная дуговая сварка штучными электродами с
покрытием.
Я так думаю, такое хоть раз, но видели все. А кто-то может быть даже "зайчиков" словить умудрился.
В качестве
описания принципа работы приведу копипасту с одного сайта. "Дуга расплавляет
металлический стержень электрода, его покрытие и основной металл.
Расплавляющийся металлический стержень электрода в виде отдельных капель,
покрытых шлаком, переходит в сварочную ванну. В сварочной ванне электродный
металл смешивается с расплавленным металлом изделия (основным металлом), а
расплавленный шлак всплывает на поверхность".
Здесь метод отличается от предыдущего, поскольку вместо плавящегося
электрода используется неплавящийся вольфрамовый электрод. В качестве расходного
материала применяется проволока для сварки. Она помещается в дугу,
образовавшуюся между электродом и заготовкой, плавится там и собственно всё,
дальше уже всё зависит от ловкости рук. Ах да, для защиты сварочной ванны от
контакта с окружающей средой, здесь подаётся инертный газ.
MIG (Metal
Inert Gas) – сварка, при которой в качестве изолирующей среды выступает
инертный газ.
Ещё одна копипаста. "Сварочное оборудование MIG функционирует в среде гелия, аргона или иных
инертных газов. Используя этот метод, можно сварить не только сталь различных
марок, но и прихотливый в обработке алюминий, а также титан, магний, сплавы
никеля".
MAG (Metal Inert Gas) – вид сварки с использованием активного газа, например
азота, углекислого газа и т.п.
В общем-то MIGи MAGметоды отличаются
лишь тем, какой газ применяется (инертный или активный), а значит профессиональные
аппараты зачастую, могут работать с любым из этих газов. Ещё одним отличием является то, что при MAG сварке можно сваривать легированные и низколегированные стали. Главным отличием MIGот TIG является подача проволоки. В MIGпроволока
подаётся из катушки в полуавтоматическом режиме (на профессиональных моделях
можно регулировать скорость подачи). MIGи MAG методы используются в автоматической сварке и
сварке роботами.
Внимательный читатель заметил, что в MIG и TIG сварка
производится в инертной среде, так в чём же разница? Всё просто, в MIG проволока
подаётся из катушки в полуавтоматическом режиме (на профессиональных моделях
можно регулировать скорость подачи). В TIG методе, проволоку
нужно подавать руками
Как по
мне, главным плюсом MIG/MAG методов является высокая производительность и гораздо более ровные швы.
Всё потому, что в процессе сварки не образуются шлак и окалина, а значит и
зачищать поверхность после сварки не придётся, точнее, на это придётся
потратить значительно меньше времени.
Сварка методом MMA.
Сварка методом MIG.
Я думаю
прекрасно видно различия в швах.
Ну что, я
с высоты своего дивана познакомил вас с методами сварки (очень кратко). Теперь ждём пост от
того, кто умеет в сварку, чтобы он смог грамотно объяснить, в чём отличия и
особенности применения инвертора и выпрямителя. Пытался разобраться сам, но не
смог. Ну или не захотел.
P.S. мне кажется или количество постов в ивенте
сократилось? Хватит лениться!
Между нахлесточным швом или швом, который был сварен на маленькой бусинке (прихватке), есть небольшая высота/низкость, по ней ударяют молотком для устранения.
Вот иногда воникает у человека идея - хочу, мол, что-нибудь сделанное на заказ. Не устраивает меня то, что продаётся в икее, поэтому поищу в инторнетах металлиста и закажу у него. Например, вот крючки. Для развешивания сумок под барной стойкой в баре.
Казалось бы, крючок. Ну сколько он может стоить? Ну 100 рублей, да? Ну 150 максимум. Да я бы сам такое сделал, просто у меня инструмента нет.
А получается 770 руб. за штуку.
А ЧО ТАК ДОРОГО???? Металл подорожал штоль?
А давайте разбираться в картинках.
1. Надо крючок спроектировать. Лолшто? Ну да. А как вы иначе поясните заказчику, что именно он получит в итоге? К слову, это третий вариант крючка.
Далее фланцы вырезаются лазером из листа, а отверстия зенкуются под саморез впотай. Соответственно, за лазер надо заплатить, за сверлильный станок заплатить и за зенкер, кстати, тоже. Потом надо взять катанку и с помощью самодельного хренегиба оформить крючки:
Приспособа как бы бесплатная... но как бы и нет, поскольку на её изготовление был потрачен и материал и время. Можно, разумеется, гнуть просто в тисках, грея газом или даже на холодную. Но результат будет весьма далёк от повторяемости и одинаковости.
Дальше переходим к сварке. Вроде как всё просто... но таки для того, чтобы было просто - надо иметь сварочник, баллон, маску и т.д. В итоге получается так:
Оно вроде и ничего, но красить по ржавчине - верный путь сделать говно. Поэтому надо ржавчину убрать. Я предпочитаю делать это абразивом. Вручную это долгие часы, поэтому заряжаю в самодельную галтовку на ночь. Потому как шумно очень процесс механизированной шлифовки идёт.
Утром вынул, помыл, и оставил сушить. Если не помыть, то опять же, покраска не выйдет, т.к. изделия покрыты абразивной и металлической пылью.
Ну и финал - порошковая покраска в чёрный муар.
Т.о. изготовление даже такого простенького изделия требует хренову гору оборудования, как минимум. Вопросов нет, если делать это "для себя" - это будет бесплатно. По сути, "человеческое" время тратится только на проектирование, сварку, напыление порошка, ну и переносить изделия между операциями, а в остальном - работают машины. Но это для себя. А по какой причине, потратив гору денег на оборудование и лет 15 жизни на то, чтобы научиться им пользоваться, продавать свои возможности по себестоимости?
Вобщем, ребят, кастом это всегда либо дорого, но прогнозируемо по срокам (у ремесленника), либо дёшево, но как пойдёт (у художника). Такие дела...
Возникла у меня идейка сделать пневматический пресс под запрессовочный крепёж. Фирменные - дорогие очень (от 1 млн), а у меня не много такой работы, не отобьётся. Следовательно что? Надо сделать самому.
Нарисовал проектик в солиде, заказал комплектуху. Железо отправил на плазменный раскрой.
Быстренько поснимал фаски пневмофаскорезом, разметился и на сверлилку, поскольку плазм даёт не отверстия, а дырки... а рассверливать отверстия по дыркам от плазмы - не особо полезно из-за азотированной кромки.
Так, ну чо, можно начинать собирать и обваривать.
После непродолжительной сборки и сварки, железяки идут в порошковую покраску (как я делал печку - где-то в предыдущих постах). Хорошо, когда всё своё и вот оно тут прям.
Ну и - финальная сборка начисто.
Внимательный читатель обратит внимание, что я неправильно пневматику расключил. Но потом переделал. Не переживайте.
А с другой стороны, соответственно, регулятор и фильтр.
Сейчас на нём появилась ещё распаечная коробка, из которой растёт светильник. Так оно как-то удобнее. Общая масса вышла более 130кг. По деньгам - порядка 60 тыс. Это только материалы и покупные изделия. Работу, разумеется, не считал, ибо себе оно как бы и без надобности. По расчётам прессёныш давит около тонны. По факту... ну наверное тонну и давит:
Во всяком случае, фанеру 16мм разломал.
Времени потрачено - примерно день на проектирование и подбор компонентов (это я делал ещё на новогодние), а по работе фактически один день. Но, правда, в этот же день ещё работал ещё чпу-токарник и эрозия, так что если не отвлекаться на станки - было бы быстрее.
Если кому интересно такого плана металлический порнхаб и слесарный онлифанс - в профиле ссылка на телегу. Там без рекламы и политоты. Эт важно.
Набивка парогенератора трубками. 11 тысяч змеевиков, диаметром 16 мм и длиной от 11 до 17 метров готовы к укладке внутрь корпуса. 105 горизонтальных рядов заполнят пространство парогенератора для дальнейшей работы – приварки донышек
Взбрело мне в голову, что нуждаюсь очень сильно в емкости из прочного материала и неограниченного срока службы. Выбор пал на трубные заглушки из нержавейки диаметром 219 мм и толщиной стенки 1,5 мм.
Арматура для заливки в емкость была сделана из дюймового штуцера и пробки, тоже с нержавейки.
Собираем это всё воедино и варим РАД сваркой, с поддувом, как положено, мыж пищевые продкуты там носить собираемся. Да и прочие жидкие предметы, поэтому делаем с проваром, дабы в непроварахне скапливалась всякая гадость.
В качестве "ушек" для ремня или цепочки используются рвм гайки М5.
Пробку тоже снабдил таким ухом, чтоб повесить страховку на пробку - для непотеряния.
Полировка швов делалась вот такими кругами на 125 УШМ.
Готовое изделие. Емкость 5 литров, масса пустой - не измерялась, но не тяжелая.
