Видео

Всем привет. Заканчиваются теплые деньки и я заканчиваю со своим катамараном.

За лето прилично наигрался с разными вариациями и на базе двух поплавков и на базе четырех. И с винтами в воде и с воздушным.

Главной проблемой всех моделек являются эти самые поплавки из набора 42105 - все-таки рано или поздно набирают воду. Может если их меньше нагружать будет лучше, но я пока не слишком опытный строитель, чтобы сделать совсем уж легкую конструкцию.

В общем снял ролик о том как плавает финальная моделька и выдал все своим мысли о этом суденышке :)

Таки успел я в этом году опробовать катамаран из четырех наборов 7994 - гавань.

Плавающие корпуса от этого набора самые большие плавающие детали lego,

Для питания и управления в своей модели я использовал 3x buwizz 2.0 и 1 buwizz 3.0. Хотелось бы больше, но но больше не было :( по этому я установил еще 4 PF блока питания стандартных для  lego.

Двигают модель 4 buwizz мотора и 4 багги мотора.

Не все работало идеально, но у меня получилось сделать пару заплывов и собрать материал пригодный для рассказа о модели.

Буду рад любым вопросами и комментариям :)

"С чего начинается родина,
С картинки в твоём букваре..."
Михаил Львович Матусовский

Этот пост будет посвящён лаборатории. Здесь будет много фото и мало текста. Мы пройдём весь путь линзы, от заказа, до готового к отправке изделия. Думаю, время, которое понадобится на просмотр поста близко ко времени, нужного для производства линзы. Так что вы сможете почувствовать себя участником процесса)

@avenser @123blablabla @lemegeton69 @rheini @ftlisa @IvanB2020 @RedElvid
Вам было, так или иначе, интересно производство, так что вам отдельное приглашение)

Итак, всё начинается с заказа, который оформил врач, который проверил зрение пациента, который пришёл на приём, который...

Заказ оформляется на нашем сайте и появляется в базе данных.

Нежные руки оператора, превращают заказ в заказ-наряд, который получает индивидуальный номер. В дальнейшем, этот номер - номер линзы, а значит по маркировке мы всегда сможем узнать когда, кем и из какого материала она сделана, кем и с каким результатом проверена.

Далее, заказ-наряд попадает на производство. Мастера заводят параметры линзы в программу, которая преобразует их в набор точек для токаного станка.

После этого, выбирается необходимая заготовка. Любопытно, что для мягких линз заготовки, внешне, такие же, как и для жёстких.

Разница лишь в том, что после всех этапов обработки, мягкие линзы помещаются в физраствор, где набирают влагу и, реально, становятся мягкими. Тут у нас прям кондитерский магазин) Карамельки

Заготовка закреплена, водорастворимый воск застыл, а значит пора точить!..

Что же, задняя поверхность готова. Полируем её и на переблокировку. (Очень важно, чтобы оси задней и передней поверхности совпали, иначе не будет желаемой оптики. Именно поэтому, нужен отдельный аппарат)

Снова в бой, снова токарный станок!

Ну что же, линза готова и снова отполирована, осталось её снять и передать в ОКК, он же, Отдел Контроля Качества.

Тут в дело вступают наши девочки. Проверяется оптика, диаметр, толщина, заведённые параметры, расчёты, соответствие цвета заготовки, наличие необходимых опций и внешний вид.

Линзы прошедшие контроль отправляются на дальнейшую обработку - мягкие в стерилизатор, жёсткие в плазменную обработку.

Вот, собственно, и всё! Линзы выточен, проверены и очищены. Теперь они упаковываются и отправляются клиенту. +1 счастливый пациент!

Когда-то этот процесс показался бы мне разделом магической книги, а сегодня это рутинный процесс. Каждый месяц тысячи линз выходят из нашей лаборатории. И каждая из них индивидуальна. Каждая прошла путь от визита пациента ко врачу, до получения её тем же пациентом, но никто не задумывается о том, сколько этапов изготовления она прошла, сколько людей приложила к ней руку, знания.
Индивидуальные линзы - это развивающаяся область. Даже сейчас ведутся работы над новыми типами линз, подаются патентные заявки, проводятся медицинские исследования новых типов линз. Уже очень скоро появятся доступные линзы с дополненной реальностью, многие виды спорта начнут использовать линзы на тренировках, наследственная миопия перестанет быть приговором. И кто знает, в каких ещё областях использование индивидуальных линз принесёт пользу?

Воу-воу, полегче. Сразу поясняю. Это просто броский заголовок. По факту не на вертолёт, а на коптер. И не багажник, а верхний кронштейн для камеры. Но это же мелочи, не так ли?

Как обычно, в инторнете любят глазами, поэтому, сперва картинка Скайнет-ботов в рабочем положении:

Сижу вечером. Попиваю пиво, смотрю в инторнеты эти ваши. А почему нет? Оплатил - имею право. Звонок. "Иван Михалыч, а ты же делаешь всякую неведомую ёбаную херню? Можешь нам тут подсобить с одной пепякой?"

Вощем, заказ срочнее не бывает. Послезавтра утром вертолёт уже должен взлететь! Надо как-то примастырить камеру ему на голову. На Алике такого не купить, а заводские коптеры с возможностью съёмки вверх стоят как квартира. А надо снимать вверх.

Ну надо - значит надо... И неважно, что времени уже полдвенадцатого вечера. Берёшь бумагу и начинаешь прикидывать:

Угу... вроде что-то такое... Теперь неплохо бы вынести этот эскиз для CAM - Computer Assisted Manufacture. Т.е. так, чтобы лазером порезать. Делается модель, а с неё снимаются dxf для лазерной резки.

Режем из двухмиллиметровой нержавейки... масса изделия всего 120 грамм. Роскошно.

Можно ставить на прибор:

Ишь ты! С первого раза сошлось. Круууутяк! :) Давай малыш, полетай!

Увы. Первый эксперимент вышел неудачным. Электромеханика привода камеры давала наводки на GPS-приёмник, который был смонтирован ровно под багажником. Т.е. летать эта штука летает, но только с ручной компенсацией сноса. Это не круто. Следующим номером нашей программы надо переделать так, чтобы сместить багажник на нос. Там компас, конечно, но наверное будет работать... Или нет. Второй вариант железяки:

Прикидываю... не, не круто. Слишком "мягко" получается.

Крепление резинового аммортизатора прямо к голове дрона - ок, но вот эта консоль... Не круто. Да и моторчик камеры может биться об перемычку. Да и горизонт завален. Камера, конечно, это поправит сама... но нет. А что если...

Вырезал куски стоек, капнул сваркой... добавил немного железок от первой версии багажника...

Самое сложное - прихватить прямо на вертолёте. А это значит придумать, как зацепить сварочную массу и как сделать так, чтобы и металл "схватился" хоть немного и не расплавить пластиковые детальки... Но блин, я даже автомагнитолу как-то варил и она даже работала! Ничо. Справлюсь. :)

Таааак. Ну вот. Rock solid! Нормально. В сборе - ещё круче!

Ииии, полетееееели!

Просто картиночка. Слева - рендер, справа фото готового.

Всё просто, ребят. Начертил на компутере (это же быстро), а потом нажал ctrl+p.

5 часов на проектирование, 4,5 часа на изготовление.

Стоимость - 0,00 руб. Ну тут как обычно. Это валялось под верстаком, это подарили, это сам слепил из говна и палок.

А поскольку формат текст+картинки в стиле "делаю модель, режу лазером, варю ТИГом" явно поднадоел обществу, решил вот видосец запилить... Но сперва - пояснение и несколько фото.

УЦИ - Устройство Цифровой Индикации. Смотрите, аналоговые приборы предназначены для того, чтобы "мазнув" взглядом определить по положению стрелки "мало-норм-много". Если есть задача ТОЧНО считать значение, цифровая индикация гораздо удобнее. В данном случае, УЦИ установлено на пиноль задней бабки токарно-винторезного станка 16К20ПФ1 (пр-во "Красный Пролетарий" им.Ефремова, 1982г.) и предназначено для точного сверления в глубину детали. Окей, разумеется, на "руле глубины" есть лимб с нониусной шкалой, размеченной до 0,1мм. НО! "длина" лимба всего 3 мм. насколько я помню. Т.е. если надо просверлить заготовку на 7,62мм., надо сделать 2 полных оборота штурвалом и дальше уже считать риски до 0,6. А 0,02 - ваще на глаз подбирать. И вот в этом "два полных оборота" - кроется самое говнецо. Не, оно реально. Но если у тебя глубины сверления требуют 30 полных оборотов, с периодическим выводом сверла, вероятность ошибиться крайне велика. А если тебе надо точно отсверлиться в болванце ценой в 15 тысяч рублей - желательно не промахиваться, не так ли?

Цифровые линейки не являются панацеей. Разумеется, их тоже необходимо перепроверять с помощью измерительных инструментов. Но они оооочень экономят время. Оооочень.

Окей. Теперь - картинки и видос.

Ну и немного процесса изготовления с пояснением, что куда, зачем и почему.

Барэф дзес, амигос!

Когда у тебя маленький - естественно, хочется побольше. Даже если речь идёт всего лишь о разметочном циркуле. Ну штош... Если хочется, значит надо сделать.

Состав продукта обычен для моей мастерской:

- нержа 430, толщина 3мм.,

- латунь ЛС-59

- метчики поломаные. 2 штуки. :)

Ну ясен павлик, что сперва это всё надо нарисовать и отправить на лазер. Впрочем если нет лазера, то вааааааще ничего не мешает понавырезать аналогичное болгаркой. Просто потом несколько дольше шлифовать. И может получиться не так ровно.

Короче, с лазера они вылупляются как Лунтик - с четырьмя ушами и какие-то корявые.

Внимательный чувачок заметит, что есть две рогульки с проушиной, и две какие-то посторонние рогульки, но явно братики первых двух. Поясняю. Поскольку надо одновременно И шарнир И чтобы ножки сходились в одной плоскости, надо с шарнира содрать половину на фрезере. Но это нержавейка же! Да ну его нахер. Проще из двух деталей оформить, а потом просто пропаять по плоскости серебряно-латунным припоем в адовом пламени пропан-кислорода! А шоб припойчик внутрь затёк норм - надо фаску дать.

Одновременно паять и снимать я пока не научился, по причине отсутствия третьей руки. Поэтому фоточка пост-фактум.

Ну ничо! Чо вы сразу... ща шлифану и норм будет.

А попутно на токарничке нарежу пятаков. Ну, в смысле гаек с накаткой. Вощем, в итоге примерно так выходит. Вроде чётенько и симпотно...

Для сектора гайки потоньше. Всего 3 мм. накатки и дальше 3мм. обнижения. Чтобы нежную кожу пальцев не закусило! Но накатка дико цеплючая, а диаметр её порядка 30мм., поэтому и крутится это всё без напряга по ощущениям до 3 килограмм. Чего хватает, чтобы на циркуле можно было гантелю вешать - хрен раскроется самопроизвольно!

Ну вощем, какататак. Для тех, кто недостаточно насладился текстовкой - небольшой влог из мастерской. Там в программе как обычно - разновсяческие факапы. Жареные пальцы, ломающиеся в руках метчики, шпильки негодного диаметра и прочие кунштюки дивные происходят.

Хеллоу, амигос.

Надеюсь хоть немного скучали по железным новостям из мастерской. А то тут по кейворду "рукоделие" почему-то в основном плетение бисером и рисование гуашами. Ну окей, давайте ближе к делу. Я сделяль.

А как это работает и нафига оно нужно - ща расскажу и даже видос продемонстрирую.

В целом это - подставка под мобилу. Примерно вот такая:

Начинается, ессесно с модели в САПРе. Кстати, это один из рекордных проектов по времени. Родил мало того, что с похмелья, так ещё и за 20 минут! :)

Имеется в виду та часть, которая на лазерную резку. А потом уже рендернул.

С лазера это приехало в таком вот виде... это мелочёвка. А были более крупные изделия, к которым это уже и подставлялось.

После непродолжительной сборки сваркой, получилось вот так:

И уже этот результат был отдан в галтовку. Это механическая шлифовка, если кто не в курсе. Настолько проникся качеством поверхности после этого процесса, что уже спроектировал собственную галтовку и даже начал чуток покупать железяки. Ну те, что пока не удалось найти на пункте приёма чермета и на помойке. :)

Короче, пока оно там бултыхалось среди абразивных конусов, пирамидок и т.д. - выточил латунные гайки и нарезал деревяшку.

Ну и, сразу по приезду железа - поставил под склейку.

Пока оно там клеилось - запилил инструкцию.

Вощем, примерно такой процесс, если описывать словами.

Вы уж извиняйте, что фоток мало. Вот реально, либо снимаю видос, либо фоткаю... делать и то и другое - ваще не получается. Зато вот видос есть.

Хеллоу, уважаемые.

Примерно месяц назад была тема, как чувак себе верстак смастерил и я там давай выкобениваться, что так не так и так не эдак. Но жить надо по принципу "критикуя - предлагай". Поэтому, представляю вашему выниманию изделие ВПС-1600.

Как следует из названия, данное изделие предназначено для сравнительно лёгких слесарных работ, хотя, камон, кого я обманываю, никто никогда работать за ним не будет. :)

Основой верстака является пространственная конструкция из профтрубы 40х40х3, обшитая фанерой и трёхмиллиметровой нержавейкой.

После непродолжительного проектирования, детальки пилятся на лазере и варятся. После чего красятся порошком в дрвольно интересный по фактуре чёрный и красный цвета:

Нержавка сатинируется вручную.

Установочные изделия подбираются также в цвет. Дизааааен!

Электрика ведётся кабелем КГ 3х2,5 на хомут-площадках:

...и проходит плоскости через проходные кабельные муфты:

Крючки - покупные, но перекрашены в цвет.

Ну и уже у заказчика это примерно так:

К этому верстаку отлично подошла табуретка, которую я делал ранее: Табуреточка на 40 килограмм.

А вот и видос подъехал, например: