Изготовление

Здорово, парни. В прошлом году случилось так, что я поехал на распродажу цеховой мебели (ну эти вот зелёные совецкие пристаночные тумбы), а заодно купил удроченое немецкое точило на середину прошлого века. Ну блин, зарекался брать деньги на такие поездки, ну так мне уже даже на отсрочку отдают. Негодяи. :) Вощем, притащив точилку в норку и осмотрев его внимательно выяснилось, что подшипники уже всё, корпус расколот и держится на краске. Окей. Давайте разбирать.

Перво-наперво перебрал электромотор. Проточил ротор, поставил новые подшипники - офигеееть! Зашелестело! А там и корпус своей участи не избежал. Отломанное припаял бронзой, а потом, пользуясь трудом сыновей, зачистил и загрунтовал скорлупу станочка.

Ееее. Так - намного лучше.

Но просто ремонт - не интересно. Интересно получить удобный заточной участок. Для этого принято решение поверх этого точила поставить ещё маленькое (под 150мм камни) с алмазными тарелками и добавить свет. И заложить перспективу на подключение аспирации. Сказано - сделано. Нарисовал, вырезал на лазере, согнул на листогибе и УФ печать по сатинированной нержавейке. Шик? Шик.

Накидал пускателей, переключателей и индикаторов. Ай, хорошо.

Ну и вот, итог.

Ах, да. Надо же ещё лоток под абразив и банку для воды! Ага. Порезал лист чернухи на гильотине, согнул на самодельном магнитном листогибе, прокатал на самодельной зиговке

И приварил контактной сваркой.

Ну вроде как-то так.

Для адептов ТБ - подручники и стёкла, конечно, нужны. Кто бы спорил. Но с ними неудобно. Потому как приходится в течении одного дня и свёрла точить от ф3 до ф65 и резцы и фрезы наводить... Поэтому у меня так. А кто предпочитает по другому - тот себе так и делает.

Такие дела.

Если кому интересно прям в режиме онлайн - в профиле телегоканал.

Хеллоу, геноссен. Как вы знаете, у нас тут импортозамес и техносуверенитет. Поэтому в аэропланном хозяйстве бензонасосов не осталось. А людям летать хочется. Но тут такое дело. Без своевременной подачи топлива сильно не полетишь. Поэтому люди выходят из положения кто как... кто - наркотики кушает. Кто из окна выходит. А кто-то придумывает более оголтелые способы самовыпила. Например приколхозить на импортный самолёт насос от условного кукурузника (я сам не авиатор, прошу простить). Собсна, данный опус как раз про то, как сделать штоб улетело.

Сперва пикча типа "было-стало"

С чего начинается работа? С понимания ТЗ и выполнения модели. Давайте скорее сделаем это.

Дальше десяток разрезов, общение с заказчиком, потому как я ж не авиатор и понятия не имею где что и как... Короче, составили все внутренние полости, навалили фасок, где положено, определились с резьбами и... дальше делаем картонную копию деревянного макета. Сиречь 3Д печать. Ну типа деталь дорогая. И сделать не то, а потом переделывать за свой счёт не интересно ваще.

Ага. Ну вроде село как надо. Условились сколько дать на плюс под новые резиновые уплотнения, каковых там аж штуки 4, которые отсекают подачу, обратку и перелив друг от друга и от окружающей среды... И можно отправляться на чепеу-фрезер.

Эрон-дон-дон, такое. Красиво, аж глаза режет.

Опа! Деталька. Теперь много слесарки и ручной подгонки одного к другому... и вуаля:

Ага!!! Папа дома! Шикарно. Осталось бахнуть на ленточке проставочные трубки, на электроэрозии вехний прижим и отдать. А уже слесарь по аэропланам покрасил это всё в анодированный цвет, повкручивал свои трубочки...

Ну и собрал в кучку.

Для тех, кто опасается. Это частный аэроплан, перевозящий жопку владельца. На рейсе Масква-Нерюнгри его не встретите никак.

Для тех, кто адепт тезиса "работать не будет". Работать будет. Уже работает. Самолёт улетел на 5 км вверх. Это дальше чем вам в магазин идти.

Для тех, кому любопытно, что это всё ваще в целом - в профиле ссылка на телегоканал, где я мощнейше эксгибиционирую технопроном, каковой самостоятельно и пилю в своей скромной мастерской. Там, короче, есть фотки и видосы железных ништяков, а рекламы нет. Прикиньте...

Добрейшего денёчка, уважаемые.

Как-то так получается, что после определённого уровня, производство начинает делать себя само. Нужно делительное приспособление на профилешлифовальный станок? Не вопрос. САПР, токарка, эрозия, фрезеровка, шлифовка (плоская и круглая), слесарка - готово. Нужно в перспективе что-то красить порошком, а ездить к соседям лень - ну давай печку спроектируем и изготовим. Делов-то.

Результат (для привлечения внимания):

Дело было так. В соседнем цеху стояла здоровенная печь полимеризации. Цех был мрачный, ибо никто никогда в нем не убирался. Оборудование покрасочное было ужасно удрочено и занехаяно. Качество выпускаемой продукции неуклонно падало, в связи с чем заказов у арендаторов цеха становилось всё меньше. Ну вощем в итоге, цех я забрал себе. Печь и линию напыления, которые там стояли успешно запыжил за кучу денег, отремонтировал пол, накидал дополнительного света, сделал проход в предыдущие мои цеха, короче, как-то так. В целом, у меня прям рядом (в радиусе 1,5 км) есть аж две порошковки, с которыми у меня вполне прекрасные отношения. Но я всегда привык рассчитывать на себя в вопросах производства. Потому что ВСЕ процессы, которые отдаёшь на аутсорс, рано или поздно тебя "накажут" по времени. Или по качеству. Или по баблу. Или всё сразу. И только когда сам делаешь ваще всё, можно как-то прогнозировать результат. Да и просто, зачем платить кому-то, если можно оставить деньги себе. Верно?

Короче, решено. Надо новую печку купить. Деньги от старой на руках - нет повода не. Осмотр рынка показал, что на сумму 600К ты можешь пойти нахуй либо купить какое-то говно. Ну типа стенки 50мм, пола вообще нет. Т.е. какое-то говно, реально. И размеры. У меня в цеху есть эркер, размером 2,7х2, в который и хотелось бы запихать печь. Логично вроде? Так вот те, которые продают они либо больше, либо меньше. А поскольку в этом эркере у меня ещё и проходит ввод отопления с вентилями, ввод электричества и что-то ещё, что может потребовать доступа, то делать печь стационарной - ваще не вариант. Короче, расчехлил Солидворкс, по-бырику накидал проект... ну а дальше - ваще фигня делов. Сварили рамы на полу, погрузчик поднял верхнюю, приварили стойки, обшили оцинковкой, набили 100мм ваты. Красота.

С помощью роклы в одно лицо можно выкатить и вкатить печку, т.о. все эти трубы как бы в доступе. Да ещё и место сверху осталось. Там планирую антресоль забацать, для хранения, как раз таки, краски и прочего триппера.

Провода раскидал, подключил, о! Работает!!!

Снизу 200 - это уставка, к которой стремится печка, сверху - актуальная температура. Термодатчик длинный, полметра от потолка. Короче, довольно неплохо показывает. Электроника сделана так, что 6 групп ТЭНов раскидано по 3 фазам и по двум группам в шахматном порядке. Т.е. можно включать любую группу или обе без перекоса фаз. Ну и опять же - дублирование это хорошо. Если что-то отгорит в одной группе, а надо срочно красить - можно на оставшейся... но дольше. А так, печка выстреливает до 215 градусов за 18 минут. Что в три раза быстрее старой печи. И жрёт при этом в три раза меньше. Думаю, "одна печка" у меня сейчас стоит примерно 300 рублей. Что очень нефигово, надо отметить. Не обязательно ждать, пока наберётся целая гора на покраску, можно просто между делом что-то открасить.

От предыдущих арендаторов осталась вот такая непонятная стойка. Видимо, для каких-то раздаточных материалов делали... Стояла себе, печальная, в плёночке, в углу. Ну, значит, теперь моя. :) А распылитель мне жена ещё 8 лет назад подарила... достал из коробочки, подключил - ай, красиво!

Померил тепловизором чо там по жаришке - ну вполне неплохо. Хотя, как видим, электроящик греется. Надо его оторвать от стены сантимов на 10. А то и вовсе перевесить под прямым углом, чтобы из любого места в цеху было видно показания.

Ну и результат:

Это вторая железяка, которую я в принципе покрасил за свою жизнь. :) Пара кратеров есть, канеш, но я это отношу в т.ч. на краску, которая валялась хз сколько лет.

Вот такие делишки, мальчики и девочки. В итоге, изготовление печки обошлось вдвое дешевле, чем покупка, при этом она точно в размер, как мне надо, она гораздо лучше теплоизолирована, причём специальным теплоизолятором (благо, есть варик напрямую в технический отдел производителя теплоизоляции позвонить и попросить подсказать), электрика - так же без экономии. Обкатываю. Смотрю на допущенные ошибки. По мере необходимости внесу изменения в конструкцию.

Есличо, вся эта тема по металлообработке в режиме онлайн транслируется в тг канале (ссылка в профиле). Там есть про железо и про общение на эту тему. Но нет рекламы и политоты. Такие делишки.

Все уже в курсе, что если я чем занимаюсь, то моей упёртости позавидует даже медоед. Мысль сделать резиновый хуй фантазийное дилдо назревала уже давно, потому как дизайн, он в любой сфере дизайн. Хоть вазы лепи, хоть дилды моделируй. А у кому ещё так повезло по жизни, как не мне - встала с утра с решимостью наконец-то взяться за дело, так и эскиз нарисовать могу, и процесс в общих чертах представляю и головой понимаю, что опять ввязываюсь в процесс изучения нового. Потому что сейчас начнётся - то силикон не схватывается, то ещё что-нибудь не по плану пошло, или вообще сидишь и понимаешь, что у тебя ручки из жопки и ничего путного никогда не получится.

И так пока по всем граблям в начале процесса не проскачешь и своими руками не поймёшь, как материалы себя ведут. Казалось бы, перед началом работы все видео пересмотрел вдоль и поперёк, мануалы от умных людей перечитал, ан нет. Начинаешь искать, в чём был подвох и натыкаешься на новые мануалы от тех, кто так же косячил. Если повезёт, конечно.

А самый интересный момент в начинании нового - это понимание, что рано или поздно всё получится, густо замешанное на ощущении того, что нифига не получится, зря всё затеяно и вообще никому не нужно. В общем, миниатюра-"кукурузина" была залита только на половину, чисто чтобы оценить тактильно твёрдость именно этого силикона в 15 шор после отливки, плюс понять субъективное ощущение от поверхности и в процессе посмотреть на окрашивание. Так что цвет уж какой получился, сильно не заморачивалась. На ощупь - эластично и есть подозрение что даже чересчур для некоторых моделей, но весьма приятно. Конечно же при съёмке видны остатки гаммовского пластилина, потому что в работе он оказался очень так себе. Да что уж там, редкая дрянь для тонкой работы.

Моделька в процессе, размер около 6 сантиметров, корешок был отчикан.

Финал теста, параллельно велись другие, результат пока жду.

От души спасибо @paratr00per за донат, потому как материалы сами себя не купят и донат тоже влился в общее дело. )

Хеллоу, уважаемые. Это вам картинка для привлечения внимания:

По сути, мы можем получить эксцентрик несколькими способами, в зависимости от его формы и назначения. Например, на токарно-затыловочном станке можем? Можем канеш. Но такой мало у кого есть. На ЧПУ-фрезере можем? Да, разумеется. Если речь об отдельном кулачке, то мы его можем выполнить на фрезере, копировально-фрезерном, вырезать на эрозии и так далее и напрессовать на вал... Если речь о вале с несколькими осями вращения, тут, разумеется, варианты с резкой менее удобны (если вообще реальны), но можно, например, сделать два отдельных полувала и запрессовать одно в другое или обварить. Но всё это опять же не всегда возможно, т.к., например, стали типа 30ХГСА из которых частенько делают такие поделки относятся к ограниченно свариваемым. Короче, нам надо максимально просто и быстро, верно? Давайте рассмотрим изготовление вчерашнего винта. Он оформлен из цельняка. Сперва, разумеется, надо сделать чертёж, чтобы рассчитать диаметр заготовки.

Если же мы посмотрим будущему винту в торец, то увидим, что для изготовления такого изделия нам понадобится круг диаметром 40мм. Ну желательно в плюсе, если шляпка должна иметь приличную поверхность.

Далее мы разбиваем изделие виртуально на две части, каждая из которых имеет свою ось вращения.. Т.е. сперва обрабатываем то, что лежит в одной оси, прям из болванки. С этим, наверное, проблем не должно возникнуть.

Далее у нас возникает необходимость сместить ось. Как это сделать на токарном станке? Есть несколько вариантов. Например, использование четырёхкулачкового патрона с независимым движением кулачков. Поскольку они настраивуются индивидуально, то ничего не мешает выставить деталь по центру в паре противолежащих кулаков и сместить пару других кулаков на величину эксцентриситета. Так? Ну типа. Только это весь хлопотно. Сперва надо выставить деталь строго по центру по индикатору, а потом, по индикатору же, смещать. Долго, хлопотно, но весьма точно.

Вариант 2. Планшайба. Ну для крепления детали типа вал, наверное, саааамая дурацкая затея. придётся много городить, либо ставить трёхкулачковый патрон на неё со смещением. Однако, патрон имеет нефиговую массу и чем больше жксцентриситет - тем грустнее будет из-за вибраций. Если вы полагаете, что станок промышленного размера, типа 16К20 или 1К62 не умеет прыгать - вы ошибаетесь. Прям умеет. Соответственно, скорость вращения шпинделя будет низкая, чистота поверзности херовая и тогдалие.

Вариант 3. Частный случай вар.2

Универсальная планшайба от ИТ1М. Не знаю, почему таких не делали на 1К62 и 16К20, однако от ИТшки она болт-он запрыгивает на шеснарь, потому как условные конусы у них одинаковые. Эта планшайба имеет линейку, по какой каретку моно выставить на нужный эксцентриситет. А промимо этого на каретку планшайбы вешается "лопата", она же "поднос" регулируемая по углу. В данном случае она откинута. Но опять жи, это всё ниоч как-то.

Относительно простой вариант - задание эксцентриситета с помощью пластинок. Нужен обычный трёхкулачковый патрон, на один из кулаков какового накидывается нужная высота пластинками. Считается по формуле. Вроде просто, но нет. Способ не сложный, но как именно токарь будет набирать 1,488 мм для нужного эксцентриситета - неясно. Не, ну если у тебя есть плоскошлиф и метрологичка, канеш, можно прошлифовать как надо и юзать невозбранно. Но нам же надо максимально быстро и просто, а не задолбаться...

Поэтому я лично в данной работе пошёл по варианту эксцентриковой муфты. Выточить произвольную бобышку - не сложно. Занулиться на сверлилке\фрезере по центру бобышки - не проблема. А далее, сместил стол по линейкам, индикатору или УЦИ на нужное значение и навалил дырку не в центре.

Дальше многое зависит от размеров детали. Эту же бобышку можно сделать разрезной, профигачив паз хоть болгаркой, хоть дисковой фрезой, хоть эрозией с "толстой" стороны. Или, если бобышка миниатюрная, сразу резануть её на эрозии...

Если муфточка разрезная, то крепление и фиксация детали в ней, разумно предположить, осуществляется затягиванием патрона и деформацией (относительно упругой) муфты. Если неразрезная или деталь имеет очень короткий хвост - можно вклеить на цианакрилат. Можно со стороны шпинделя гайкой или винтом её заневолить. В данном случае я сделал отверстие подкалиберное прям, под развёртку. С обратной стороны закрутил гайку, а до того ещё и на клей. А уже на станке, соответственно, аккуратно с небольшими подачами сделал центровочное отверстие и подпёт деталю центром.

Ну типа как-то так, получается жи.

Ах да. Забыл. Прежде чем точить вторую сторону - на выключенном шпинделе подведите резец и, прокручивая шпиндель посмотрите, где у вас "орбита" вращения детали. А то можно заездон сделать. И всю работу заруинить и резец сломать. Короче, ничего сложного, прямо скажем. Просто чуток подумать по технологии, в голове прокрутить пару раз и сделать.

Всем болт, чуваки.

Есличо, в профиле есть ссылочка на телегоканал. Там вся эта мудянка прям в онлайне происходит. Собсна, эта простыня и была накатана по просьбе подписчика. А то чо нет то?

В общем, винтовой пресс - это зашибись затея. Но если нужно пресс для сыра уже вчера, деревянный делать быстрее. Купить? Нет, только своими руками, только хардкор. Потому что мой внутренний еврей за две досточки и четыре палочки отдавать три тысячи решительно отказался. "Шо, таки ручки отсохли?" - ехидно спросил он.

Да фиг они отсохли, я неслась за суповым набором для изготовления пресса. Два черенка для грабель и досточка обошлись в четыреста рублей. В довесок перьевое сверло, как без него в женском хозяйстве?

Кстати, почему производители так не любят людей с граблями? Это же не черенки, это же орудия пыток какие-то. Отодвинув в сторону пучок с откровенными дефектами, я ковырялась среди черенков с сучками. Да фиг бы с ним просто срезанный сучок, так там же всенепременно дырки и трещины. Но к чёрту лирику, всё было готово к сотворению шедевра.

Вжухаем досточку напополам, на порционные куски по 45 сантиметров, размечаем точки под дырки и вперёд.

Дерево красиво топырилось по краям дырок, но наждак тоже не просто так придумали. "Подогнала приклад, так досточку зашлифую!" - думала я. Пока не вспомнила, что наждак купить забыла, а прошлый исшоркала обо что-то тоже в хозяйстве полезное. Но так просто сдаваться - это не наш вариант. Срезала шлифовальную ленту со шлифмашинки и понеслось.

В сумме, на изготовление пресса ушло часа три чистого времени на первый раз. С учётом времени на подумать, прикинуть, примерить. И всякие манёвры с подсверливанием под саморезы для дополнительного крепежа направляющих и зенковку. Не зенкером конечно, его тоже под рукой не оказалось.

Дополнительно направляющие были подклеены на столярный клей с подсверливанием не сквозных отверстий для них. Держится всё как влитое.

Обработано льняным маслом, это оно на картоне наляпано.

Да в общем, чего тут рассказывать - две досточки, четыре палочки. )

Решил потестить производителя печатных плат jlcpcb.com , реклама которого звучит почти из каждого радиолюбительского утюга.

На заказанной плате имеется особенность: краевой разъём, контакты которого нужно покрыть золотом (лучше, конечно, никелем, но jlcpcb умеют покрывать только золотом). Вот так он выглядит в исполнении другого завода:

При этом остальную часть платы покрывать золотом не нужно, достаточно покрыть свинцовым припоем.
В конфигураторе заказа на сайте такую конфигурацию выбрать можно:

Пришли платы вот такими. Ни о каком покрытии золотом и речи нет.

На мой вопрос "где золото, Лебовски?" саппорт отморозился отпиской, что я плохо читал инфу под сноской, в которой говорится, что покрывать плату золотом и свинцовым припоем одновременно нельзя.

Собсно, на этом и всё. Плюс этого производителя - в цене. Минусы видите сами. Не наступайте на мои грабли, т.к. я уверен, что данную неоднозначность в конфигураторе они устранять не будут.